一种板簧应力抛丸自动化上料装置的制作方法

包装,储藏,运输设备的制造及其应用技术1.本实用新型涉及板簧抛丸技术领域，具体是一种板簧应力抛丸自动化上料装置。背景技术：2.现在板簧应力抛丸都是人工进行上料，工作强度大、人工工作危险性高、工作效率低的问题，随着人工成本的增长，机器人代替人工进行工作是一个大的趋势与必然的选择。3.板簧的种类复杂，长度最长2000mm，质量最大70kg，弧度范围大，品种规格达到100种以上，所以人工上料工作强度特别大，并且板簧应力抛丸来料后，人工堆绑板簧应力抛丸的方式增加了车间工人工作的危险性。因此，本领域技术人员提供了一种板簧应力抛丸自动化上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。技术实现要素：4.本实用新型的目的在于提供一种板簧应力抛丸自动化上料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种板簧应力抛丸自动化上料装置，包括机器人，所述机器人的末端输出轴设置有机械夹爪组件，且机器人的末端输出轴靠近机械夹爪组件的一侧设置有视觉智能识别器，所述机器人的一侧设置有抛丸机，且机器人与抛丸机之间设置有自动上料组件，所述机器人的前后两侧对称设置有物料架，所述物料架的上方堆叠有垛料；6.所述自动上料组件包括设置在机器人与抛丸机之间的机架，所述机架的顶端位置处对称设置有两组支撑杆，且机架的内侧位于中部位置处设置有电控升降平台，所述电控升降平台的内侧位于前后两端位置处对称贯穿连接有两组丝杠，所述丝杠的输出端与升降电机的输出端连接，且丝杠的顶端设置有升降支架，所述升降支架的上方位于两端位置处对称设置有导轨，且升降支架的上方位于中部位置处设置有推送气缸，所述导轨的上方卡合有推送支架，所述推送气缸的伸缩端与推送支架固定连接，所述推送支架的上方位于两端位置处对称设置有抬升支杆，且推送支架的上方位于中部位置处设置有顶紧气缸，所述顶紧气缸的伸缩端设置有顶块，所述抬升支杆的顶端设置有挡块。7.作为本实用新型再进一步的方案：所述机械夹爪组件包括抓手架，所述抓手架的顶端设置有装配座，且抓手架的底端设置有电磁铁，所述抓手架的内侧位于中部位置处设置有中心板架，所述中心板架的上方位于中部位置处设置有升降气缸，所述升降气缸的伸缩端贯穿中心板架的端面与升降板架固定连接，所述升降板架的下方对称设置有两组双向夹紧气缸，所述双向夹紧气缸的伸缩端对称设置有机械夹臂。8.作为本实用新型再进一步的方案：所述抓手架的底端位于电磁铁的两侧对称设置有限位块，所述限位块与电磁铁的压合面处于同一水平面上。9.作为本实用新型再进一步的方案：所述升降板架的上方位于两端位置处对称设置有导柱，且升降板架通过导柱与中心板架导向卡合。10.作为本实用新型再进一步的方案：所述升降支架的下方位于四个边角位置处对称设置有导向立杆，且升降支架通过导向立杆与电控升降平台导向卡合。11.作为本实用新型再进一步的方案：所述机器人、抛丸机、物料架外侧围有安全围栏。12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：13.本实用新型通过机器人与机械夹爪组件的组合，在自动上料组件的自主式上料下，适用于多种规格不同弧度板簧应力抛丸上料的方式，避免了板簧送到抛丸机中有板簧倾斜的可能，整个上料装置实现了无人化，一方面增加了人工的安全性，另一方面也提高了应力抛丸的效率，保证安全性，同时也为了更进一步节约生产成本和人工成本，有效的预防人工作业的安全隐患。附图说明14.图1为一种板簧应力抛丸自动化上料装置的结构示意图；15.图2为一种板簧应力抛丸自动化上料装置的左视图；16.图3为一种板簧应力抛丸自动化上料装置中机械夹爪组件的结构示意图；17.图4为一种板簧应力抛丸自动化上料装置中机械夹爪组件的右视图；18.图5为一种板簧应力抛丸自动化上料装置中自动上料组件的结构示意图；19.图6为一种板簧应力抛丸自动化上料装置中自动上料组件的平面示意图。20.图中：1、机器人；2、抛丸机；3、机械夹爪组件；31、抓手架；32、装配座；33、中心板架；34、限位块；35、电磁铁；36、升降气缸；37、导柱；38、升降板架；39、双向夹紧气缸；310、机械夹臂；4、机架；5、垛料；6、物料架；7、安全围栏；8、视觉智能识别器；9、电控升降平台；10、丝杠；11、升降支架；12、推送支架；13、导轨；14、支撑杆；15、推送气缸；16、顶紧气缸；17、顶块；18、抬升支杆；19、挡块；20、导向立杆；21、升降电机。具体实施方式21.请参阅图1～6，本实用新型实施例中，一种板簧应力抛丸自动化上料装置，包括机器人1，机器人1的末端输出轴设置有机械夹爪组件3，且机器人1的末端输出轴靠近机械夹爪组件3的一侧设置有视觉智能识别器8，机械夹爪组件3包括抓手架31，抓手架31的顶端设置有装配座32，且抓手架31的底端设置有电磁铁35，抓手架31的底端位于电磁铁35的两侧对称设置有限位块34，限位块34与电磁铁35的压合面处于同一水平面上，在对板簧垛料5进行抛丸加工时，将板簧垛料5依次堆叠在物料架6上，在上料完毕后，机器人1工作，将机械夹爪组件3移动至垛料5上方，同步的视觉智能识别器8对板簧产品进行尺寸大小、弧度、放置角度位置等相关因素进行识别，在识别完毕后，电磁铁35通电，对一定数量的垛料5进行磁吸。22.抓手架31的内侧位于中部位置处设置有中心板架33，中心板架33的上方位于中部位置处设置有升降气缸36，升降气缸36的伸缩端贯穿中心板架33的端面与升降板架38固定连接，升降板架38的下方对称设置有两组双向夹紧气缸39，双向夹紧气缸39的伸缩端对称设置有机械夹臂310，升降板架38的上方位于两端位置处对称设置有导柱37，且升降板架38通过导柱37与中心板架33导向卡合，在垛料5磁吸完毕后，升降气缸36得伸缩端伸出，推动机械夹臂310向下位移一定位置处，使机械夹臂310能够对垛料5进行二次机械夹取，进而通过双向夹紧气缸39伸缩端的伸出复位，使机械夹臂310对垛料5进行二次机械夹固定位，避免垛料5在夹取过程中出现掉落的情况。23.机器人1的一侧设置有抛丸机2，且机器人1与抛丸机2之间设置有自动上料组件，自动上料组件包括设置在机器人1与抛丸机2之间的机架4，机架4的顶端位置处对称设置有两组支撑杆14，且机架4的内侧位于中部位置处设置有电控升降平台9，电控升降平台9的内侧位于前后两端位置处对称贯穿连接有两组丝杠10，丝杠10的输出端与升降电机21的输出端连接，且丝杠10的顶端设置有升降支架11，升降支架11的上方位于两端位置处对称设置有导轨13，且升降支架11的上方位于中部位置处设置有推送气缸15，导轨13的上方卡合有推送支架12，推送气缸15的伸缩端与推送支架12固定连接，推送支架12的上方位于两端位置处对称设置有抬升支杆18，且推送支架12的上方位于中部位置处设置有顶紧气缸16，顶紧气缸16的伸缩端设置有顶块17，抬升支杆18的顶端设置有挡块19，升降支架11的下方位于四个边角位置处对称设置有导向立杆20，且升降支架11通过导向立杆20与电控升降平台9导向卡合，在对垛料5夹取完毕后，机器人1将垛料5夹取放置在支撑杆14上，机架4上的传感器会给升降电机21启动信号，推动丝杠10升降移动，丝杠10推送升降支架11上升，使抬升支杆18托起垛料5，托起以后顶紧气缸16的伸缩端伸出，推动顶块17移动，将垛料5压紧在挡块19的一侧，进而推送气缸15的伸缩端伸出，推动推送支架12在导轨13上滑动，将垛料5再往前推动到抛丸机2的工装上，等抛丸机2中间压紧气缸将垛料5压紧以后，升降电机21反转下降设定安全位置，推送气缸15和顶紧气缸16都缩回，回到原始位置，进行下一次的上料。24.机器人1的前后两侧对称设置有物料架6，物料架6的上方堆叠有垛料5，机器人1、抛丸机2、物料架6外侧围有安全围栏7，在对板簧垛料5进行加工过程中，通过在机器人1、抛丸机2、物料架6外侧围绕安全围栏7，能够对上料装置进行围拦，避免工作人员靠近发生安全事故。25.本实用新型的工作原理是：在对板簧垛料5进行抛丸加工时，将板簧垛料5依次堆叠在物料架6上，在上料完毕后，机器人1工作，将机械夹爪组件3移动至垛料5上方，同步的视觉智能识别器8对板簧产品进行尺寸大小、弧度、放置角度位置等相关因素进行识别，在识别完毕后，电磁铁35通电，对一定数量的垛料5进行磁吸，在垛料5磁吸完毕后，升降气缸36得伸缩端伸出，推动机械夹臂310向下位移一定位置处，使机械夹臂310能够对垛料5进行二次机械夹取，进而通过双向夹紧气缸39伸缩端的伸出复位，使机械夹臂310对垛料5进行二次机械夹固定位，避免垛料5在夹取过程中出现掉落的情况，在对垛料5夹取完毕后，机器人1将垛料5夹取放置在支撑杆14上，机架4上的传感器会给升降电机21启动信号，推动丝杠10升降移动，丝杠10推送升降支架11上升，使抬升支杆18托起垛料5，托起以后顶紧气缸16的伸缩端伸出，推动顶块17移动，将垛料5压紧在挡块19的一侧，进而推送气缸15的伸缩端伸出，推动推送支架12在导轨13上滑动，将垛料5再往前推动到抛丸机2的工装上，等抛丸机2中间压紧气缸将垛料5压紧以后，升降电机21反转下降设定安全位置，推送气缸15和顶紧气缸16都缩回，回到原始位置，进行下一次的上料。26.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。









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