复合涂层、制动块以及电梯的制作方法 专利技术说明

金属材料;冶金;铸造;磨削;抛光设备的制造及处理,应用技术1.本技术涉及复合涂层技术领域，特别是涉及一种复合涂层、制动块以及电梯。背景技术：2.电梯的制动装置在电梯安全系统中起到至关重要的作用。根据gb7588-2003标准9.8.4，“在装有额定载重量的轿厢自由下落的情况下，渐进式安全钳制动时的平均减速度应为0.2g-1.0g。”而起到减速制动作用的是制动块与电梯导轨之间的互相摩擦。3.耐磨性较差，会使得制动块的磨损量处于较大范围，从而导致摩擦系数不稳定，尺寸超出设计公差、匹配性变差，减速度超出规定范围。而制动性较差，在其他条件相同的情况下，会使得制动块摩擦相同距离所产生的减速效果变弱。4.提高制动块的耐磨性与制动性，延长制动块的使用寿命一直是电梯安全领域研究关注的重点。但多数技术的研究方向是通过在材料表面形成高硬度的涂层或硬化层，从而提高材料的耐磨性；但硬度越高也意味着制动性下降。技术实现要素：5.基于此，本技术实施例提供一种复合涂层、制动块以及电梯，以兼顾耐磨性能和制动性能。6.本技术的第一方面提供一种复合涂层，包括：7.金属基层，所述金属基层的维氏硬度范围为400hv-800hv；8.以及分散于所述金属基层的强化粒子，所述强化粒子的直径满足20微米-500微米，所述强化粒子的维氏硬度范围为1500hv-1700hv。9.在其中一个实施例中，所述金属基层为钴基合金层、镍基合金层以及铁基合金层的一种或者多种。10.在其中一个实施例中，以总质量份数为100份为基准，所述金属基层的成分包含：11.碳0.2-2份；硅0.2-3份；铬20-30份；镍1-10份；钴为余量。12.在其中一个实施例中，以总质量份数为100份为基准，所述金属基层的成分包含：13.碳1.15份；硅1.1份；铬29份；镍3份；钴为余量。14.在其中一个实施例中，以总质量份数为100份为基准，所述金属基层的成分包含：15.碳0.95份；锰0.3份；硅0.2份；铬4.19份；钼4.9份；钒2份；钨6份；铁为余量。16.在其中一个实施例中，总质量份数为100份为基准，所述金属基层的成分包含：17.碳0.75份；硅4份；铬15.5份；钼3份；硼3份；铁14份；镍为余量。18.在其中一个实施例中，所述强化粒子的组分包括碳化钨。19.在其中一个实施例中，所述金属基层与所述强化粒子的质量比为100：10-60。20.在其中一个实施例中，所述复合涂层的制备步骤包括如下步骤：21.将所述金属基层与所述强化粒子进行激光熔覆处理。22.本技术的第二方面提供一种制动块，所述制动块的表面至少部分涂覆有上述的复合涂层。23.本技术的第三方面提供一种电梯，包括上述的制动块。24.有益效果是：25.本技术实施例提供一种复合涂层、制动块以及电梯，通过设置金属基层以及分散于所述金属基层的强化粒子，所述金属基层的维氏硬度范围为400hv-800hv；所述强化粒子的直径满足20微米-500微米，所述强化粒子的维氏硬度范围为1500hv-1700hv；通过相对低硬度的金属基层，使得复合涂层兼具较低硬度所带来的高摩擦系数，并且通过在金属基层中掺入相对高硬度的强化粒子，形成枣糕涂层结构，使得复合涂层能够表现出较高的硬度以获得较好的耐磨性；如此，复合涂层具有较好的硬度以及较大的摩擦系数，从而能够兼顾耐磨性能和制动性能。附图说明26.图1为本技术实施例的复合涂层的宏观形貌示意图。27.图2为本技术实施例的复合涂层的微观形貌示意图。28.图3为本技术实施例的1#材料与2#材料的成分图。29.图4为本技术实施例的1#材料与2#材料的磨损量对比图。30.图5为本技术实施例的1#材料与2#材料的高温硬度测试的结果对比图。31.图6为本技术实施例的1#材料与2#材料的摩擦系数对比图。32.图7为本技术实施例的3#材料、4#材料、5#材料以及6#材料的成分图。33.图8为本技术实施例的3#材料、4#材料、5#材料以及6#材料的磨损量对比图。34.图9为本技术实施例的3#材料、4#材料、5#材料以及6#材料的高温硬度对比图。35.图10为本技术实施例的3#材料、4#材料、5#材料以及6#材料的摩擦系数对比图。36.图11为本技术实施例的摩擦系数测试结构的正面示意图。37.图12为图11的d-d剖视图。具体实施方式38.下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。39.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术；本技术的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。40.在本技术实施例的描述中，若有出现这些技术术语“第一”“第二”等，这些术语仅用于描述目的，区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。41.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本技术的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。42.在本技术实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。43.在本技术实施例的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个(包括两个)，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。同理，若有出现术语“多组”，“多组”指的是两组以上(包括两组)，若有出现术语“多片”，“多片”指的是两片以上(包括两片)。44.在本技术实施例的描述中，若有出现这些术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。45.在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，若有出现技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。46.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。47.需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本技术所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。48.本技术的第一方面提供一种复合涂层，具有较好的硬度以及较大的摩擦系数，从而能够兼顾耐磨性能和制动性能。49.参阅图1和图2所示，复合涂层包括：金属基层10以及强化粒子20。50.其中，金属基层10根据需要可以为钴基合金层(co基合金层)、镍基合金层(ni基合金层)以及铁基合金层(fe基合金层)的一种或者多种。具体地，金属基层10可以为钴基合金层/镍基合金层/铁基合金层，也可以是混合钴基合金层+镍基合金层、镍基合金层+铁基合金层、钴基合金层+铁基合金层、或者钴基合金层+镍基合金层+铁基合金层。51.金属基层10的维氏硬度范围为400hv-800hv。在室温环境下，用一个相对面间夹角为136度的金刚石正棱锥体压头，在规定载荷作用下压入金属基层10的被测试样表面，保持规定时间后卸除载荷，测量压痕对角线长度，进而计算出压痕表面积，最后求出压痕表面积上的平均压力。52.复合涂层中的强化粒子20可以为碳化钨粒子(wc粒子)、铬的碳化物粒子(crc粒子)、钛的碳化物粒子(tic粒子)或者其他高熵合金粒子。53.强化粒子20的直径满足20-500微米(um)，通常可选择为50-200um；强化粒子20与金属基层10混合后，强化粒子20的大小直径影响到复合涂层的均匀性与一致性。强化粒子20分散于金属基层10中，形成对金属基层10耐磨性能和制动性能的补充。金属基层10中的组分可以包括有碳化钨、铬的碳化物或者钛的碳化物的任意一种，也可以同时分布有碳化钨、铬的碳化物或者钛的碳化物的的几种。54.参阅图2所示，强化粒子20的横截面可为规则或者不规则的的圆形、柱形、或者其他不规则的形状，如此有利于强化粒子20与金属基层10之间的牢固结构。55.强化粒子20的维氏硬度范围满足1500hv-1700hv；类似的，在室温环境下，用一个相对面间夹角为136度的金刚石正棱锥体压头，在规定载荷作用下压入强化粒子20的被测试样表面，保持规定时间后卸除载荷，测量压痕对角线长度，进而计算出压痕表面积，最后求出压痕表面积上的平均压力。强化粒子20的外形不规则，可将将强化粒子20镶嵌在特制的工装平台上进行测试。56.载荷大小为49.03～980.7n；规定时间为20秒，室温环境下是20℃～40℃。进行维氏硬度测试的试样表面应保持光滑平整，不能有氧化皮及杂物，去除油污；试样表面粗糙度参数ra应当小于0.40μm。57.相关技术中，往往通过在制动块表面涂覆涂层以提高表面硬度，进而通过硬度提高了耐磨性，增加使用寿命。但是在制动块使用过程中，除了关注涂层材料的耐磨性外，往往还需要考虑材料的摩擦系数所带来的制动性能。需要理解的是，涂层材料的硬度升高后，其摩擦系数会降低，导致涂层材料的摩擦制动性能下降，并且会导致电梯的导轨形成严重的磨损，进而出现摩擦制动过程不稳定。58.在本技术实施例中，金属基层10通常附着于碳钢等基材上，强化粒子20呈点状分布于金属基层10的表层向内层延伸的区域内。通过相对低硬度的金属基层10，使得复合涂层兼具较低硬度所带来的高摩擦系数，并且通过在金属基层10中掺入相对高硬度的强化粒子20，形成枣糕涂层结构，使得复合涂层能够表现出较高的硬度以获得较好的耐磨性；如此，复合涂层具有较好的硬度以及较大的摩擦系数，从而能够兼顾耐磨性能和制动性能。其中，表层是背离基材的一侧，内层是靠近基材的一侧。59.本技术实施例的复合涂层中，不同含量的强化粒子20对摩擦制动性能和耐磨性会有很大影响。一般地，强化粒子20含量越大，耐磨性越高，制动性能越强；但成本以及相应的硬度也会提高。设计者可以根据实际适用工况在金属基层10中掺入适量的强化粒子20。60.金属基层10与强化粒子20的质量比可为为100：(10-60)。也即是说，每100份金属基层10中，可加入10-60份强化粒子20；以使得复合涂层获得较高的硬度以获得较好的耐磨性。61.在一些实施例中，金属基层10为钴基合金层。以总质量份数为100份为基准，金属基层10的成分包含：62.碳(c)0.2-2份；硅(si)0.2-3份；铬(cr)20-30份；镍(ni)1-10份；钴(co)为余量。63.在本技术实施例的复合涂层中；每100份金属基层10中添加额外的50份强化粒子20。64.金属基层10与强化粒子20采用激光熔覆制成。65.激光熔覆的条件为：66.激光光斑直径：3-5mm，具体地，可采用4.6mm。67.激光功率：1-2.5kw，具体地，可采用1.8kw。68.熔覆速度：3-10mm/s,具体地，可采用5mm/s、8mm/s。69.送粉量：5-10g/min,具体地，可采用8g/min。70.搭接率：40％。71.在激光熔覆过程中，应当采用保护气体进行保护，保护气体可为高纯氩气或者氮气(99.99％)。72.在一些实施例中，复合涂层的制备方法为：73.按照质量分数比取料。选择粒度为100-270目的钴基合金金属粉末。以总质量分数为100份，按照质量分数比为碳(c)1.15份，硅(si)1.1份，铬(cr)29份，镍(ni)3份，钴(co)65.75份，总质量为50g。74.加入额外的强化粒子20。对应到本过程中，加入50份强化粒子，也即是质量25g的碳化钨粒子，碳化钨粒子纯度为99.0％，粒度为100目。75.采用球磨机进行研磨预设时长，并持续通入保护气体。磨球为氧化锆，磨球的球径为10mm，球料比为20:1，球磨转速为200r/min，球磨时间为1h保护气体可为高纯氩气或者氮气(99.99％)。76.熔覆前干燥。进行熔覆前将复合材料放入干燥箱中120℃进行烘干2h。77.将金属基层10与强化粒子20进行高频感应熔覆处理或者激光熔覆处理。基体采用低碳钢；以激光熔覆为例，用激光机熔覆于放置在低温槽中的低碳钢表面，熔覆功率为1.8kw，熔覆速度为8mm/s，保护气体流量为15l/min，低温槽温度为0℃，搭接率40％。78.检测结果表明：复合涂层的物相主要由co基合金+碳化钨粒子组成，如图1和图2所示；复合涂层与基体结合良好，如图2所示；强化粒子20呈点状分布于金属基层10的表层向内层延伸的区域内。如图3至图6所示，复合涂层为2#材料；2#材料在600℃硬度可达450hv、在700℃硬度可达450hv、在800℃硬度可达380hv、在900℃硬度可达270hv；2#材料具有相对更高的摩擦系数为0.39以及相对更低的磨损量0.39。79.在其他一些实施例中，金属基层10为钴基合金层，可以包括碳(c)；硅(si)；铬(cr)；镍(ni)以及钴(co)等成分。此外，还可以在其中添加入锰(mn)、钼(mo)、钨(w)以及铁(fe)的一种或者几种；如此可以使得复合涂层获得更好的延展耐磨制动性能。80.具体地，金属基层10为钴基合金层。每100份金属基层10包含的成分及其质量分数可为：碳0.25份；锰1份；硅2份；铬27.5份；钼5.5份；镍2.5份；铁2份；钴为余量。81.实施例一82.为了更好的说明本技术实施例中的复合涂层具有较好的硬度以及较大的摩擦系数；提供了对照组一1#材料以及实验组一2#材料进行对比试验。83.其中，以总质量份数为100份为基准，1#材料的成分包含：碳1.15份；硅1.1份；铬29份；镍3份；钴为余量。84.2#材料即为本技术中的复合涂层的一种实施例，其具体包括金属基层10以及强化粒子20。以总质量份数为100份为基准，金属基层10的成分包含：碳1.15份；硅1.1份；铬29份；镍3份；钴为余量。强化粒子20的组分包括：碳化钨。金属基层10与强化粒子20的质量比为100：50；也即是，每100份金属基层10加入50份强化粒子20。85.1-1：高温硬度测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10在不同温度条件下的硬度影响。86.分别将对照组一1#材料以及实验组一2#材料放入加热箱中加热至600℃、700℃、800℃、900℃。87.依据《gb/t4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》限定测试条件如下：88.测试压力：5kgf89.保载时间：15sec90.测试温度：600℃、700℃、800℃、900℃91.保温时间：15min92.硬度测试设备：高温硬度计型号htv-phs30，编号ktw109。93.在特定的测试温度下，保温15min，用一个相对面间夹角为136度的金刚石正棱锥体压头，在规定测试压力下压入被测试样表面，保载时间后卸除载荷，测量压痕对角线长度，进而计算出压痕表面积，最后求出压痕表面积上的平均压力。94.对照组一1#材料以及实验组一2#材料的高温硬度测试结果如图5所示。对照组一1#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为415hv、372hv、319hv、194hv，硬度总下降程度221；实验组一2#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为450hv、410hv、380hv、270hv，硬度总下降程度180。在相同温度下，对照组一1#材料的硬度显著低于实验组一2#材料，且实验组一2#材料在升温后的硬度下降程度显著低于对照组一1#材料；表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。95.1-2：磨损量测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的磨损性影响。96.磨损性测试的条件如下：97.对照组一1#材料以及实验组一2#材料分别附着于基材上，磨损前进行称重。98.测试设备：采用mrh-1型摩擦磨损试验机进行磨损测试，载荷范围20-2000n、相对滑动速度范围0.21～4.2m/s。99.载荷选择20n，相对滑动速度0.25m/s，测试温度20℃，磨损时间5min。100.磨损完成后，进行称重。101.计算磨损前后的重量差值。102.对照组一1#材料以及实验组一2#材料的磨损性测试结果如图4所示。对照组一1#材料在磨损前后的重量差值为1.01mg；实验组一2#材料在磨损前后的重量差值为0.39mg。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。103.1-3：摩擦系数测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的摩擦系数影响。104.参阅图11和图12所示，摩擦系数测试的条件如下：105.对照组一1#材料以及实验组一2#材料分别附着于基材上形成试验块40；试验块40的横向宽度a为6mm；试验块40在一定压力下压在摩擦轮30上；试验块40上具有面向摩擦轮30的涂层41。106.摩擦轮30采用q235材料，摩擦轮30的横向宽度b大于a，b为10～20mm，摩擦轮30的直径c位40mm。107.摩擦轮30转动进行摩擦系数测定：载荷为f＝20n；试验线速度0.25m/s。108.摩擦系数测定时间5s；获得试验装置记录的摩擦力fm，单位为牛顿(n)。109.计算摩擦系数μ。根据公式μ＝fm/f计算获得摩擦系数μ。110.对照组一1#材料以及实验组一2#材料的磨损性测试结果如图6所示。对照组一1#材料的摩擦系数为0.35；实验组一2#材料的摩擦系数为0.39。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的摩擦系数起到了较大的改善作用，使其具有更好的制动性能。111.实施例二112.参阅图7至图10所示，为了更好的说明本技术实施例中的复合涂层具有较好的硬度以及较大的摩擦系数；提供了对照组二3#材料以及实验组二4#材料进行对比试验。113.其中，以总质量份数为100份为基准，3#材料的成分包含：碳0.95份；锰0.3份；硅0.2份；铬4.19份；钼4.9份；钒2份；钨6份；铁为余量。114.4#材料即为本技术中的复合涂层的一种实施例，其具体包括金属基层10以及强化粒子20。金属基层10为铁基合金层。115.以总质量份数为100份为基准，金属基层10的成分包含：碳0.95份；锰0.3份；硅0.2份；铬4.19份；钼4.9份；钒2份；钨6份；铁为余量。强化粒子20的组分包括：碳化钨。金属基层10与强化粒子20的质量比为100：20，也即是，每100份金属基层10加入20份强化粒子20。116.2-1：高温硬度测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10在不同温度条件下的硬度影响。117.分别将对照组二3#材料以及实验组二4#材料放入加热箱中加热至600℃、700℃、800℃、900℃。118.依据《gb/t4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》限定测试条件如下：119.测试压力：5kgf120.保载时间：15sec121.测试温度：600℃、700℃、800℃、900℃122.保温时间：15min123.硬度测试设备：高温硬度计型号htv-phs30，编号ktw109。124.在特定的测试温度下，保温15min，用一个相对面间夹角为136度的金刚石正棱锥体压头，在规定测试压力下压入被测试样表面，保载时间后卸除载荷，测量压痕对角线长度，进而计算出压痕表面积，最后求出压痕表面积上的平均压力。125.对照组二3#材料以及实验组二4#材料的高温硬度测试结果如图9所示。对照组二3#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为450hv、350hv、200hv、148hv，硬度总下降程度302；实验组二4#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为495hv、440hv、330hv、260hv，硬度总下降程度235。在相同温度下，对照组二3#材料的硬度显著低于实验组二4#材料材料，且实验组二4#材料在升温后的硬度下降程度显著低于对照组二3#材料；表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。126.2-2：磨损量测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的磨损性影响。127.磨损性测试的条件如下：128.对照组二3#材料以及实验组二4#材料分别附着于基材上，磨损前进行称重。129.测试设备：采用mrh-1型摩擦磨损试验机进行磨损测试，载荷范围20-2000n、相对滑动速度范围0.21～4.2m/s。130.载荷选择20n，相对滑动速度0.25m/s，测试温度20℃，磨损时间5min。131.磨损完成后，进行称重。132.对照组二3#材料以及实验组二4#材料的磨损性测试结果如图8所示。对照组二3#材料在磨损前后的重量差值为0.1mg；实验组二4#材料在磨损前后的重量差值为0.05mg。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。133.2-3：摩擦系数测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的摩擦系数影响。134.参阅图11和图12所示，摩擦系数测试的条件如下：135.对照组二3#材料以及实验组二4#材料分别附着于基材上各形成试验块40；试验块40的横向宽度a为6mm；试验块40在一定压力下压在摩擦轮30上；试验块40上具有面向摩擦轮30的涂层41。136.摩擦轮30采用q235材料，摩擦轮30的横向宽度b大于a，b为10～20mm，摩擦轮30的直径c位40mm。137.摩擦轮30转动进行摩擦系数测定：载荷为f＝20n；试验线速度0.25m/s。138.摩擦系数测定时间5s；获得试验装置记录的摩擦力fm，单位为牛顿(n)。139.计算摩擦系数μ。根据公式μ＝fm/f计算获得摩擦系数μ。140.对照组二3#材料以及实验组二4#材料的磨损性测试结果如图10所示。对照组二3#材料的摩擦系数为0.235；实验组二4#材料的摩擦系数为0.29。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的摩擦系数起到了较大的改善作用，使其具有更好的制动性能。141.本技术实施例中，金属基层10为铁基合金层，可以包括碳(c)；锰(mn)；硅(si)；铬(cr)；钼(mo)；钒(v)；钨(w)等成分。此外，还可以在其中添加入硫(s)、磷(p)等微量元素；如此可以使得复合涂层获得更好的延展耐磨制动性能。142.实施例三143.参阅图7至图10所示，为了更好的说明本技术实施例中的复合涂层具有较好的硬度以及较大的摩擦系数；提供了对照组三5#材料以及实验组三6#材料进行对比试验。144.其中，5#材料的成分及其质量分数为：碳0.75份；硅4份；铬15.5份；钼3份；硼3份；铁14份；镍为余量。145.6#材料即为本技术中的复合涂层的一种实施例，其具体包括金属基层10以及强化粒子20。金属基层10为镍基合金层。146.金属基层10包含的成分及其质量分数为：碳0.75份；硅4份；铬15.5份；钼3份；硼3份；铁14份；镍为余量。强化粒子20的组分包括：碳化钨。金属基层10与强化粒子20的质量比为100：60，也即是，每100份金属基层10加入60份强化粒子20。147.3-1：高温硬度测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10在不同温度条件下的硬度影响。148.分别将对照组三5#材料以及实验组三6#材料放入加热箱中加热至600℃、700℃、800℃、900℃。149.依据《gb/t4340.1-2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法》限定测试条件如下：150.测试压力：5kgf151.保载时间：15sec152.测试温度：600℃、700℃、800℃、900℃153.保温时间：15min154.硬度测试设备：高温硬度计型号htv-phs30，编号ktw109。155.在特定的测试温度下，保温15min，用一个相对面间夹角为136度的金刚石正棱锥体压头，在规定测试压力下压入被测试样表面，保载时间后卸除载荷，测量压痕对角线长度，进而计算出压痕表面积，最后求出压痕表面积上的平均压力。156.对照组三5#材料以及实验组三6#材料的高温硬度测试结果如图9所示。对照组三5#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为410hv、360hv、320hv、290hv，硬度总下降程度120；实验组三6#材料在600℃、700℃、800℃、900℃的硬度分别为440hv、420hv、390hv、360hv，硬度总下降程度80。在相同温度下，对照组三5#材料的硬度显著低于实验组三6#材料，且实验组三6#材料在升温后的硬度下降程度显著低于对照组三5#材料；表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。157.3-2：磨损量测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的磨损性影响。158.磨损性测试的条件如下：159.对照组三5#材料以及实验组三6#材料分别附着于基材上，磨损前进行称重。160.测试设备：采用mrh-1型摩擦磨损试验机进行磨损测试，载荷范围20-2000n、相对滑动速度范围0.21～4.2m/s。161.载荷选择20n，相对滑动速度0.25m/s，测试温度20℃，磨损时间5min。162.磨损完成后，进行称重。163.对照组三5#材料以及实验组三6#材料的磨损性测试结果如图8所示。对照组三5#材料在磨损前后的重量差值为0.6mg；实验组三6#材料在磨损前后的重量差值为0.4mg。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的硬度性能起到了较大的改善作用，使其具有更好的耐磨性。164.3-3：摩擦系数测试，以观察强化粒子20加入后对金属基层10的摩擦系数影响。165.参阅图11和图12所示，摩擦系数测试的条件如下：166.对照组三5#材料以及实验组三6#材料分别附着于基材上各形成试验块40；试验块40的横向宽度a为6mm；试验块40在一定压力下压在摩擦轮30上；试验块40上具有面向摩擦轮30的涂层41。167.摩擦轮30转动进行摩擦系数测定：载荷为f＝20n；试验线速度0.25m/s。168.摩擦系数测定时间5s；获得试验装置记录的摩擦力fm，单位为牛顿(n)。169.计算摩擦系数μ。根据公式μ＝fm/f计算获得摩擦系数μ。170.对照组三5#材料以及实验组三6#材料的磨损性测试结果如图10所示。对照组三5#材料的摩擦系数为0.244；实验组三6#材料的摩擦系数为0.31。表明当强化粒子20成功地分布到金属基层10，对复合涂层的摩擦系数起到了较大的改善作用，使其具有更好的制动性能。171.本技术实施例中，金属基层10为镍基合金层，可以包括碳(c)；硅(si)；铬(cr)；钼(mo)；硼(b)；铁(fe)；镍(ni)等成分。此外，还可以在其中添加入硫(s)、磷(p)等微量元素；如此可以使得复合涂层获得更好的延展耐磨制动性能。172.本技术的第二方面提供一种制动块，制动块的表面至少部分涂覆有上述的复合涂层。173.可选地，复合涂层的厚度为0.2-2mm。174.本技术的第二方面提供一种电梯，包括上述的制动块。175.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。176.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。









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