一种复合材料汽车零部件手糊成型方法 专利技术说明

塑料加工应用技术1.本发明涉及汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种复合材料汽车零部件手糊成型方法。背景技术：2.复合材料frp亦称作grp或gfrp，学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品作为增强材料，以合成树脂作基体材料，通过一定的成型工艺而制成的一种复合材料。复合材料的概念是指一种材料不能满足使用要求，需要由两种或两种以上的材料复合在一起，组成另一种能满足人们要求的材料，即复合材料。3.复合材料具有较好的物理化学性能，其相对密度在1.5-2.0之间，只有碳钢的1/4-1/5，可是拉伸强度却接近，甚至超过碳素钢，而比强度可以与高级合金钢相比。frp是良好的耐腐材料，对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐以及多种油类和溶剂都有较好的抵抗能力。复合材料是优良的绝缘材料体。高频下仍能保护良好介电性。frp热导率低，室温下为1.25-1.67kj/(m·h·k)，只有金属的1/100-1/1000，是优良的绝热材料。可以根据需要，灵活地设计出各种结构产品，来满足使用要求，可以使产品有很好的整体性；可以根据产品的形状、技术要求、用途及数量来灵活地选择成型工艺；工艺简单，可以一次成型，经济效果突出，尤其对形状复杂、不易成型的数量少的产品，更突出它的工艺优越性。4.现有的汽车零部件为保证强度要求，大多采用金属材料制造，重量较重、耐腐蚀性能差、绝缘性差、隔热性不好。若是采用注塑制作的汽车零部件，在强度上又有所不足。技术实现要素：5.有鉴于此，本发明的目的是提供一种复合材料汽车零部件手糊成型方法，采用复合材料手糊成型工艺制备汽车零部件，相比于传统金属材料或塑料材料制备的零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好、绝缘性好、隔热性好的优点。6.本发明通过以下技术手段解决上述问题：7.一种复合材料汽车零部件手糊成型方法，包括如下步骤:8.s1：汽车零件模具成型面上涂一层树脂；9.s2：在树脂上铺设一层增强材料；10.s3：将增强材料与树脂之间压紧；11.s4：在压紧后的表面再涂一层树脂；12.s5：重复步骤s2-s4，直至达到汽车零件所需要的厚度。13.进一步，经过步骤s1-s3的树脂和增强材料总厚度小于4毫米。14.进一步，所述步骤s2中的增强材料为表面毡或短切毡。15.进一步，所述步骤s2中，铺设表面毡后进行固化，固化条件为在30℃～60℃的温度下加热1-2小时。16.进一步，所述步骤s2中，表面毡固化完成后去除毛刺、气泡。17.进一步，所述步骤s2-s4中，树脂需要树脂完全浸润增强材料的的整个表面，使增强材料内部的空隙完全被树脂填充。18.进一步，所述步骤s2-s4中，避免将增强材料的纤维弄乱。19.进一步，所述步骤s2中，表面毡或者短切毡为连续非拼接整体。20.进一步，所述所述步骤s4中，采用辊子粘胶进行滚压。21.进一步，所述步骤s5中，汽车零件部分位置加厚或者设置加强筋。22.本发明的有益效果：23.本发明的复合材料汽车零部件手糊成型方法，采用复合材料手糊成型工艺制备汽车零部件，相比于传统金属材料或塑料材料制备的零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好、绝缘性好、隔热性好的优点。具体实施方式24.下面通过实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。显然,所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。27.本发明实施公开了一种复合材料汽车零部件手糊成型方法,一种复合材料汽车零部件手糊成型方法，包括如下步骤:s1：汽车零件模具成型面上涂一层树脂；s2：在树脂上铺设一层增强材料；s3：将增强材料与树脂之间压紧；s4：在压紧后的表面再涂一层树脂；s5：重复步骤s2-s4，直至达到汽车零件所需要的厚度。这种逐层加厚的复合材料手糊成型的汽车零部件,相比于传统金属材料或塑料材料制备的零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好、绝缘性好、隔热性好的优点。28.优选的，经过步骤s1-s3的树脂和增强材料总厚度小于4毫米。若零件厚度在4毫米以内则可以一次成型，当零件厚度大于4毫米时，应该分多次逐层加厚固化成型，避免出现因固化散热不良导致零件发焦变黄，影响零件质量。29.优选的，所述步骤s2中的增强材料为表面毡或短切毡。增强材料选择玻璃纤维表面毡或短切毡，具有良好的物理性能。30.优选的，所述步骤s2中，铺设表面毡后进行固化，固化条件为在30℃～60℃的温度下加热1-2小时。在首次铺设增强材料时，应该进行固化后再铺设后续材料。优选的，所述步骤s2中，表面毡固化完成后去除毛刺、气泡。31.优选的，所述步骤s2-s4中，树脂需要树脂完全浸润增强材料的的整个表面，使增强材料内部的空隙完全被树脂填充。通过滚压使得玻璃纤维中的空隙完全被树脂填充，保证第一层增强材料完全浸透树脂，避免在零件制备和使用过程中因为热膨胀出现气泡，尤其可以避免在高温调节下使用的零件出现上述问题。32.优选的，所述步骤s2-s4中，避免将增强材料的纤维弄乱。填充树脂时，若有的角落位置没有浸润树脂，应该将树脂以轻触的方式浸润玻璃纤维，避免将增强材料的纤维弄乱，避免影响零件强度。33.优选的，所述步骤s2中，表面毡或者短切毡为连续非拼接整体。铺设同一层增强材料时，使用的表面毡或者短切毡结构上要保持连续，不能随意切断或拼接。如果因为零件的尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。为保证零件得结构强度，两块增强材料之间应该采用搭接，搭接厚度约为50毫米。同时每一层搭接的位置应该尽可能错开。34.优选的，所述所述步骤s4中，采用辊子粘胶进行滚压。35.优选的，所述步骤s5中，汽车零件部分位置加厚或者设置加强筋。这样可以保证零件的结构强度符合设计要求。36.综上所述，本实施例的复合材料汽车零部件手糊成型方法，采用复合材料手糊成型工艺制备汽车零部件，相比于传统金属材料或塑料材料制备的零部件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀性好、绝缘性好、隔热性好的优点。37.上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。38.同时，上述本发明如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。39.另外，上述本发明公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本发明提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。40.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。









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