模具及钣金件制造系统的制作方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及钣金件生产技术领域，具体涉及一种模具及钣金件制造系统。背景技术：2.各种制式的钣金件广泛应用于当今机械领域中，而结构越复杂的钣金件的制造会更加困难，这往往需要多道工序才能完全成型。这是因为当钣金件的结构较为复杂、弯折部分比较多时，胚料在成型时的撕裂风险就会较高，因此需要对钣金件的不同部位分开成型。3.钣金件制造系统中主要依靠模具制造钣金件，当钣金件的成型工序较多时，钣金件制造系统就会需要多套模具才能完成制造，这使得成本过高，并且工序繁杂。技术实现要素：4.本发明的主要目的是提出一种模具及钣金件制造系统，旨在解决传统模具在成型结构较为复杂的钣金件时，胚料可能撕裂的问题。5.为实现上述目的，本发明提出一种模具，所述模具包括：6.基座，设有朝上开口的成型槽；7.下模，包括布设于所述成型槽内的活动部、固定设于所述活动部两侧的两个固定部及设于所述基座的复位件，所述活动部沿上下向活动安装于所述成型槽，且在活动过程中具有靠近所述成型槽口部的初始位置，及远离所述成型槽口部的成型位置，所述活动部用于在所述初始位置时与所述两个固定部共同承载胚料，所述复位件与所述活动部分别连接，用以将所述活动部自所述成型位置复位至所述初始位置；8.上模，相对所述下模设于所述基座的上方，且所述上模沿上下向活动设置，所述上模用于在向下活动时推动所述活动部至所述成型位置，以与所述下模共同挤压所述胚料至成型；以及，9.驱动件，与所述上模驱动连接，所述驱动件用于驱动所述上模沿上下向活动。10.可选地，所述上模朝向所述下模设置有抵接部，所述活动部与所述两个固定部分别朝向所述抵接部设置有配合部，所述抵接部与多个所述配合部用以对应目标工件设置，以在所述上模将所述活动部推动至所述成型位置时，所述抵接部与多个所述配合部将所述胚料挤压成型为所述目标工件。11.可选地，所述固定部对应所述上模设置有两个第一配合部，所述活动部对应所述上模分别设置有第二配合部，其中，所述两个第一配合部用以对应所述目标工件的弯折区域设置，所述第二配合部用以对应所述目标工件的下凹区域设置。12.可选地，所述初始位置与所述成型位置之间的距离为h；13.所述两个第一配合部包括用以对应所述弯折区域设置的多个成型面，不同的所述成型面之间存在高度差，所述高度差的最大值为h，且h＜h。14.可选地，所述复位件包括多个弹性件，多个所述弹性件分别设于所述活动部与所述成型槽之间，以沿上下向弹性支撑两个所述活动部。15.可选地，所述成型槽的底部设有多个开口朝上的安装槽；16.所述复位件包括多个弹簧，多个所述弹簧分别对应安装于多个所述安装槽内，且每一所述弹簧具有伸出至所述安装槽外的支撑部分，以将所述活动部弹性支撑至所述初始位置。17.可选地，所述下模还包括沿上下向活动安装于所述基座的限位件，且所述限位件与所述活动部连接，以在所述活动部于所述初始位置时限制所述活动部向上的运动。18.可选地，所述安装槽的底部设有开口朝上的插置槽，所述插置槽具有靠近所述活动部的第一段及远离所述活动部的第二段，所述第一段相对所述第二端呈内缩设置，以在所述第一段与所述第二段的连接处形成限位台阶；19.所述限位件活动设于所述插置槽，且所述限位件具有伸出至所述插置槽以与所述活动部连接的第一端，及相对所述第一端设置的第二端，所述限位件于所述第二端设置有限位块，所述限位块用以在所述限位件向上活动时与所述限位台阶顶抵。20.可选地，所述基座上设有用于供所述胚料安装的安装区域及围设于所述安装区域外周的定位件，所述定位件用于将所述胚料定位至所述安装区域。21.本发明还提出一种钣金件制造系统，包括如上任一项所述的模具，所述模具包括：22.基座，设有朝上开口的成型槽；23.下模，包括布设于所述成型槽内的活动部、固定设于所述活动部两侧的两个固定部及设于所述基座的复位件，所述活动部沿上下向活动安装于所述成型槽，且在活动过程中具有靠近所述成型槽口部的初始位置，及远离所述成型槽口部的成型位置，所述活动部用于在所述初始位置时与所述两个固定部共同承载胚料，所述复位件与所述活动部分别连接，用以将两个所述活动部自所述成型位置复位至所述初始位置；24.上模，相对所述下模设于所述基座的上方，且所述上模沿上下向活动设置，所述上模用于在向下活动时推动所述活动部至所述成型位置，以与所述下模共同挤压所述胚料至成型；以及，25.驱动件，与所述上模驱动连接，所述驱动件用于驱动所述上模沿上下向活动。26.本发明的技术方案中，通过将所述下模中的部分设为活动安装的所述活动部，另一部分设为固定安装的所述固定部，从而使得在成型时，所述上模向下活动会先与所述活动部接触，然后将所述活动部抵推至所述成型位置，而在所述成型位置时，所述上模与所述固定部也会抵紧。在所述活动部活动的过程中，所述胚料上对应所述活动部的区域会随之发生弯折，并且所述胚料也会向弯折部位集中的部位靠拢，从而让成型后的钣金件在弯折部位具有足够的材料延展。在常规的模具中，上模与下模都是固定的，上模与所述活动部将胚料压紧后再向下活动,因此所述胚料在成型过程中几乎没有活动，而在本发明中，胚料会因为所述活动部的活动而进行自适应的活动，从而避免撕裂。27.要说明的是，所述固定部的数量不一定是两个，且所述活动部并不一定设于两个所述固定部之间，所述活动部与所述固定部的数量与位置关系是根据对应的目标工件的自身结构来设置的，可以根据实际需求进行调整。附图说明28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。29.图1为本发明提供的模具的一实施例的剖视示意图；30.图2为图1中模具在另一角度的剖视示意图；31.图3为图1中模具在又一角度的剖视示意图；32.图4为图1中模具所对应的目标工件的结构示意图。33.附图标号说明：34.标号名称标号名称100模具1基座11成型槽12定位件13安装槽2下模21活动部211第二配合部22固定部221第一配合部222成型面23复位件231弹簧232支撑部分3插置槽31第一段32第二段33限位台阶4限位件41第一端42第二端43限位块5上模51抵接部200胚料300目标工件35.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。37.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。38.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。39.各种制式的钣金件广泛应用于当今机械领域中，而结构越复杂的钣金件的制造会更加困难，这往往需要多道工序才能完全成型。这是因为当钣金件的结构较为复杂、弯折部分比较多时，胚料在成型时的撕裂风险就会较高，因此需要对钣金件的不同部位分开成型。40.钣金件制造系统中主要依靠模具制造钣金件，当钣金件的成型工序较多时，钣金件制造系统就会需要多套模具才能完成制造，这使得成本过高，并且工序繁杂。41.鉴于此，本发明提供一种钣金件制造系统，所述钣金件制造系统包括模具，只要是包括所述模具的所述钣金件制造系统都属于本发明所说的钣金件制造系统，图1至图4为本发明提供的模具的一实施例。42.请参阅图1至图3，本发明提供一种模具100，所述模具100包括：基座1、下模2、上模5及驱动件。所述基座1设有朝上开口的成型槽11；所述下模2包括布设于所述成型槽11内的活动部21、固定设于所述活动部21两侧的两个固定部22及设于所述基座1的复位件23，所述活动部21沿上下向活动安装于所述成型槽11，且在活动过程中具有靠近所述成型槽11槽口的初始位置，及远离所述成型槽11口部成型位置，所述活动部21用于在所述初始位置时与所述两个固定部22共同承载胚料200，所述复位件23与所述活动部21连接，用以将所述活动部21自所述成型位置复位至所述初始位置；所述上模5相对所述下模2设于所述基座1的上方，且所述上模5沿上下向活动设置，所述上模5用于在向下活动时推动所述活动部21至所述成型位置，以与所述下模2共同挤压所述胚料200至成型；所述驱动件与所述上模5驱动连接，所述驱动件用于驱动所述上模5沿上下向活动。43.在本发明中，所述上下方向为相对方向，所述上下方向为所述上模5与所述下模2的相对方向，其中所述上模5所在的方向为上。44.本发明的技术方案中，通过将所述下模2中的部分设为活动安装的所述活动部21，另一部分设为固定安装的所述两个固定部22，从而使得在成型时，所述上模5向下活动会先与所述活动部21接触，然后将所述活动部21抵推至所述成型位置，而在所述成型位置时，所述上模5与所述两个固定部22也会抵紧。在所述活动部21活动的过程中，所述胚料200上对应所述活动部21的区域会随之发生弯折，并且所述胚料200也会向弯折部位集中的部位靠拢，从而让成型后的钣金件在弯折部位具有足够的材料延展。在常规的模具100中，上模5与下模2都是固定的，活动部21的压料部都是比较平坦的面，初始位置时上模5与活动部21将胚料200压紧后再向下活动，因此所述胚料200在成型过程中几乎没有活动，而在本发明中，重新划分成形区域，活动部21的压料部呈几字形，初始位置时上模5与活动部21并未将胚料200压紧，仅活动部21的压料部的两顶端接触胚料200，胚料200会因为所述活动部21的活动而进行自适应的活动，从而避免成型撕裂。45.要说明的是，所述活动部21数量不一定是一个，且所述两个固定部22并不一定设于所述活动部21两侧，所述活动部21与所述两个固定部22的数量与位置关系是根据对应的目标工件300的自身结构来设置的，可以根据实际需求进行调整。46.进一步地，请参阅图1至图4，所述上模5朝向所述下模2设置有抵接部51，所述活动部21与所述两个固定部22分别朝向所述抵接部51设置有配合部，所述抵接部51与多个所述配合部用以对应目标工件300设置，以在所述上模5将所述活动部21推动至所述成型位置时，所述抵接部51与多个所述配合部将所述胚料200挤压成型为所述目标工件300。47.在本实施例中，所述抵接部51实际是所述上模5中用以与所述下模2接触的接触部分，而所述配合部则是所述下模2用以与所述上模5接触的接触部分。所述上模5在朝向所述下模2活动时，所述抵接部51会逐渐靠近三个所述配合部。在成型过程中，所述抵接部51会先与两个所述活动部21上的所述配合部相接触，并抵推两个所述配合部至所述成型位置，此时与所述两个固定部22上的所述配合部也会发生接触。所述抵接部51与所述配合部的形状是根据所述目标工件300设置的，从而在所述抵接部51与所述配合部接触时会挤压两者之间的所述胚料200，并成型为所述目标工件300。48.进一步地，所述两个固定部22对应所述上模5设置有两个第一配合部221，所述活动部21对应所述上模5分别设置有第二配合部211，其中，所述两个第一配合部221用以对应所述目标工件300的弯折区域设置，所述第二配合部211用以对应所述目标工件300的下凹区域设置。49.在本实施例中，在成型过程中，所述活动部21会朝下活动一段距离，因此所述胚料200在所述两个固定部22上的部分会发生弯折，而所述活动部21上的部分不会发生大面积弯折。因此所述两个固定部22比较适合对应所述目标工件300的弯折区域设置，而所述活动部21比较合适对应所述目标工件300的下凹区域设置，从而使得所述下模2的成型效果更好。50.进一步地，所述初始位置与所述成型位置之间的距离为h；所述两个第一配合部221包括用以对应所述弯折区域设置的多个成型面222，不同的所述成型面222之间存在高度差，所述高度差的最大值为h，且h＜h。51.在本实施例中，在成型过程中，所述上模5的最先会与所述活动部21接触，并推动所述活动部21活动，而所述活动部21活动的距离实际也是所述初始位置与所述成型位置之间的距离。在所述活动部21活动的过程中，所述两个固定部22的部分位置同样会与所述胚料200进行接触，而随着所述活动部21的活动，所述上模5也会与所述两个固定部22越来越靠近。52.所述目标工件300在结构复杂时往往会存在多个高低不一的平面，而这需要所述两个固定部22上设置不同的所述成型面222分别进行成型，因此多个所述成型面222之间会存在一定的高度差。但要注意的是，多个所述成型面222之间的高度差不能太大，否则当所述活动部21开始活动时，所述两个固定部22最高的所述成型面222已经与所述上模5接触，而当所述活动部21已经自所述初始位置活动至所述成型位置时，最低的所述成型面222可能还未与所述上模5接触，这可能导致成型失败。因此所述高度差的最大值应当小于所述初始位置与所述成型位置之间的距离，如此能够保证成型成功率。53.进一步地，请参阅图1至图3，所述复位件23包括多个弹性件，多个所述弹性件分别设于所述活动部21与所述成型槽11之间，以沿上下向弹性支撑所述活动部21。54.在本实施例中，所述弹性件设于所述活动部21与所述成型槽11之间，并沿上下向弹性支撑两个所述活动部21，如此能够在所述上模5推动所述活动部21活动时朝向所述上模5施加一个弹力，从而将所述胚料200夹紧在所述活动部21与所述上模5之间，防止所述胚料200在此过程中发生较大程度的错位。55.进一步地，所述成型槽11的底部设有多个开口朝上的安装槽13；所述复位件23包括多个弹簧231，多个所述弹簧231分别对应安装于多个所述安装槽13内，且每一所述弹簧231具有伸出至所述安装槽13外的支撑部分232，以将所述活动部21弹性支撑至所述初始位置。56.在本实施例中，多个所述弹簧231设于多个所述安装槽13内，并通过所述支撑部分232弹性支撑所述活动部21。所述上模5抵推所述活动部21时会压缩多个所述弹簧231，将所述支撑部分232压入所述安装槽13内，当所述活动部21活动至所述成型位置时，所述活动部21与所述成型槽11的底部抵接，而所述支撑部分232已经完全被压入所述安装槽13内。当所述上模5回升时，所述弹簧231自身的弹力会将所述活动部21向上推动至所述初始位置，完成复位。所述弹簧231一般设置为氮气弹簧231，从而提供能够满足工业生产的弹力。57.进一步地，当所述上模5回升时，所述复位件23会将所述活动部21向上推动至所述初始位置，完成复位。在复位过程中，所述复位件23可能将所述活动部21推得过远，影响后续的成型。因此在本实施例中所述下模2还包括沿上下向活动安装于所述基座1的限位件4，且所述限位件4与所述活动部21连接，以在所述活动部21于所述初始位置时限制所述活动部21向上的运动。58.在本实施例中，所述限位件4能够在所述活动部21于所述初始位置时限制所述活动部21向上的运动，而所述复位件23会对所述活动部21施加一个向上的复位力，两者配合可将所述活动部21固定在所述初始位置，方便下次的成型。59.具体地，所述安装槽13的底部设有开口朝上的插置槽3，所述插置槽3具有靠近所述活动部21的第一段31及远离所述活动部21的第二段32，所述第一段31相对所述第二端42呈内缩设置，以在所述第一段31与所述第二段32的连接处形成限位台阶33；所述限位件4活动设于所述插置槽3，且所述限位件4具有伸出至所述插置槽3以与所述活动部21连接的第一端41，及相对所述第一端41设置的第二端42，所述限位件4于所述第二端42设置有限位块43，所述限位块43用以在所述限位件4向上活动时与所述限位台阶33顶抵。60.在本实施例中，所述限位块43可以在所述第二段32内自由活动，但是无法进入比所述第二段32更窄的所述第一段31内，而是会与所述限位台阶33抵接而卡住。所述限位件4的第一端41与所述活动部21连接，因此在所述活动部21向上活动时，所述限位件4会一同向上活动。在所述活动部21活动至所述初始位置时，所述限位件4的第二端42会向上活动至靠近所述限位台阶33的位置，此时设于所述第二端42的所述限位块43会与所述限位台阶33抵接而卡住，从而无法继续向上活动，如此在所述活动部21于所述初始位置时限制所述活动部21向上的运动，方便下次的成型。61.进一步地，所述基座1上设有用于供所述胚料200安装的安装区域及围设于所述安装区域外周的定位件12，所述定位件12用于将所述胚料200定位至所述安装区域。62.在本实施例中，在所述安装区域的外周围设所述定位件12能够将所述胚料200限制在所述安装区域内，从而在每次成型前填充胚料200时可以通过所述定位件12迅速定位所述胚料200的安装位置，方便胚料200的安装。63.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。









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