一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法与流程

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，属于轧钢技术领域。背景技术：2.工具钢是指用以制造工具的钢材，一般分为机械结构、刀模锯片和精冲等类别。工具钢热轧后要经过冷轧、热处理和精冲工序，以达到良好的强度、韧性、耐磨性和回火稳定性等使用性能。由于产品具有良好的使用性能，高碳工具钢热轧卷具有较高的附加值。3.工具钢由于碳和合金元素含量高，轧制负荷较大，并且热敏感性强，较小的温度差异会造成较大的负荷差异。带钢在轧制过程中与空气等介质接触发生冷却，而冷却最严重的地方就是带钢头尾，所以在轧制过程中头尾负荷会明显偏大。跟踪发现轧辊冲击痕是带钢头部产生的，轧辊表面冲击痕与带坯头部“蛇头”形状一致，没有发现与带坯尾部“鱼尾”一致的冲击痕。4.高碳工具钢碳含量较高，一般碳含量0.4%以上，热轧轧制负荷较大。生产过程中，工作辊尤其是精轧f1-4工作辊容易造成冲击痕。冲击痕产生后，后续轧制的钢卷会产生辊印质量缺陷，造成质量损失。目前的常规技术中还没有能够有效解决冲击痕问题的。技术实现要素：5.本发明针对现有技术不足，本发明提出一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，应用于工具钢轧制过程，包括以下步骤：步骤一：将中间坯的厚度适当减薄；步骤二：将飞剪切头长度范围适当增加；步骤三：精轧除鳞箱除鳞延时启动，所述中间坯的头部离开所述精轧除鳞箱的除鳞点后再开启；步骤四：机架间除鳞延时启动，所述带坯的头部离开所述机架间除鳞装置的除鳞点后开启；步骤五：精轧机f1-4防剥落水延时启动，所述带坯的头部离开所述机架防剥落水装置喷射点后开启；步骤六：控制f1轧机的压下率不大于50%，f2-4轧机的压下率依次递减；步骤七：增加所述轧机f1-4的主电机动态速降增加。6.上述技术方案的进一步改进是：所述步骤一中，所述中间坯的厚度在常规产品基础上减薄2-5mm，最低不小于最小厚度；上述技术方案的进一步改进是：所述步骤二中，飞剪切头长度范围设定为210-250mm。7.上述技术方案的进一步改进是：所述步骤三中，所述精轧除鳞箱是18-25mpa高压水除鳞系统，所述精轧除鳞箱除鳞延时1-5秒。8.上述技术方案的进一步改进是：所述步骤四中，所述机架间除鳞是10-15mpa高压水除鳞系统，所述高压水除鳞系统开启延时1-5秒。9.上述技术方案的进一步改进是：所述步骤五中，所述精轧机f1-4防剥落水开启延时1-5秒；上述技术方案的进一步改进是：所述步骤六中，所述f1轧机压下率不大于50%，f2-4轧机轧机的压下率依次递减；上述技术方案的进一步改进是：所述步骤七中，所述轧机的主电机动态速降在原来的基础上增加3%~20%。10.上述技术方案的进一步改进是：所述动态速降是电机特性参数本发明采用上述技术方案的有益效果是：本发明通过增加切头长度，使头部温度偏低部分被飞剪切掉，温度相对较高；带钢头部没有投用除鳞、防剥落，没有受到除鳞水、轧机的防剥落水的冷却，使得带坯头部温度得到较大提高；通过降低中间坯厚度，减少了精轧机总压下量，从而降低精轧机压下率；通过提高咬钢时主电机速度，减小前滑值，减小带坯头部对工作辊的撞击，使得轧辊冲击痕基本得到控制，没有因为轧辊冲击痕引起的异常换辊和质量缺陷。具体实施方式11.影响冲击痕的因素有以下两个方面：一是局部压扁量，也就是轧辊局部弹性变形量，局部压扁量越大，越容易产生冲击痕，在轧辊材质不变的前提下，与轧制负荷有关，轧制负荷越大，轧辊压扁即弹性变形越大。二是与轧制的前滑值有关，前滑值越大，带钢进入前滑区动量的变化量越大，对轧辊产生的冲量越大。影响工作辊压扁的主要因素有变形温度、变形速度、变形程度和摩擦系数等，影响前滑值的因素有变形程度、变形速度和摩擦系数等。其中变形温度越高、变形速度越慢、变形程度越小、摩擦系数越低，均有利于减少工作辊压扁量 ；变形速度越慢、变形程度越小、摩擦系数越低，后张力越大，均有利于减少前滑值。12.针对影响冲击痕的主要因素头部轧辊压扁和前滑值等因素开展工作。头部负荷方面重点控制头部温降和减少压下量，包括减少除鳞和防剥落对头部的冷却、增加头部飞剪剪切量等，降低压下量方面重点降低中间坯厚度，合理分配轧机负荷等。降低前滑值方面通过提高轧辊转速来实现。13.下面对本发明具体实施方式加以详细的说明。14.实施例1本发明提出一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，用于65mn钢种4.0*1250规格的工具钢轧制过程，设有4个轧机，包括以下步骤：步骤一：将待轧制的中间坯厚度设置为36mm，常规产品的厚度为38mm，中间坯的厚度在常规产品基础上减薄2mm，即36mm。15.步骤二：将飞剪切头长度设定为220mm。16.步骤三：精轧除鳞箱除鳞延时2秒启动，保证中间带坯的头部离开精轧除鳞箱的除鳞点后再开启。17.步骤四：机架间除鳞装置延时3秒启动，保证中间带坯的头部离开机架间除鳞装置的除鳞点后开启。18.步骤五：精轧机f1-4防剥落水延时2秒，保证带坯的头部离开所述机架防剥落水装置喷射点后开启；步骤六：设置f1轧机的压下率为43.38%，f2轧机的压下率为36.9%，f3轧机的压下率为31.85%，f4轧机的压下率为24.6%。19.步骤七： f1-4轧机的主电机动态速降动态速降调整增加量分别为：5%、4%、4%、3.5%。20.实施例2本发明提出一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，用于51crv4钢种4.5*1250规格，设有4个轧机，包括以下步骤：步骤一：将中间坯厚度设置为为36mm，常规产品的厚度为38mm，中间坯的厚度在常规产品基础上减薄2mm，即36mm。21.步骤二：将飞剪切头长度设定为220mm。22.步骤三：精轧除鳞箱延时2秒启动，保证带坯的头部离开精轧除鳞箱的除鳞点后再开启。23.步骤四：机架间除鳞装置除鳞延时2秒启动，保证带坯的头部离开机架间除鳞装置的除鳞点后开启，保证机架间除鳞装置的下机架在咬钢后开启。24.步骤五：精轧机f1-4防剥落水延时2秒，保证带坯的头部离开所述机架防剥落水装置喷射点后开启；步骤六：设置f1轧机的压下率为40.77%，f2轧机的压下率为38.5%，f3轧机的压下率为32.58%，f4轧机的压下率为24.82%。25.步骤七：从f1-4轧机的主电机动态速降动态速降调整量分别为：5%、4%、4%、3.5%。26.上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。技术特征：1.一种防止高碳工具钢热轧产生轧辊冲击痕的方法，应用于工具钢的热轧轧制过程，设有四个轧机分别为f1-f4轧机，其特征在于包括以下步骤：步骤一：将中间坯的厚度减薄2mm；步骤二：将飞剪切头长度范围进行增加，使飞剪切头长度设定比正常使用时的长度长；步骤三：精轧除鳞箱除鳞延时到所述中间坯的头部离开所述精轧除鳞箱的除鳞点后再开启；步骤四：所述中间坯经过轧机轧制后，形成带坯，机架间除鳞延时到所述带坯的头部离开所述机架间除鳞装置的除鳞点后再开启；步骤五：精轧机的防剥落水延时至所述带坯的头部离开所述机架防剥落水装置喷射点后开启；步骤六：控制f1轧机的压下率不大于50%，之后的f2-f4各轧机的压下率依次递减；步骤七：增加所述轧机的主电机动态速降。2.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤一中，所述中间坯的厚度在常规产品基础上减薄范围为2-5mm，最低不小于最小厚度。3.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤二中，飞剪切头长度范围设定为210-250mm。4.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤三中，所述精轧除鳞箱除鳞是18-25mpa高压水除鳞系统，所述精轧除鳞箱除鳞延时时间范围为1-5秒。5.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤四中，所述机架间除鳞是10-15mpa高压水除鳞系统，所述高压水除鳞系统开启延时时间范围为1-5秒。6.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤五中，所述精轧机f1-4防剥落水延时时间范围为1-5秒。7.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤六中，所述f1轧机压下率不大于50%，f2-4轧机轧机的压下率依次递减。8.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述步骤七中，所述f1-4轧机的主电机动态速降在正常工作的速降上增加的范围为3%~20%。9.根据权利要求1所述的防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，其特征在于：所述动态速降是电机特性参数。技术总结本发明涉及一种防止高碳工具钢热轧轧制产生轧辊冲击痕的方法，属于轧钢技术领域。本发明包括步骤一：将中间坯的厚度减薄；步骤二：将飞剪切头长度范围适当增加；步骤三：精轧除鳞箱除鳞延时启动；步骤四：机架间除鳞延时启动；步骤五：轧机的防剥落水延时开启；步骤六：控制F1轧机的压下率不大于50%，F2-4轧机的压下率依次递减；步骤七：F1-4轧机的主电机动态速降增加。本发明使得轧辊冲击痕基本得到控制，没有因为轧辊冲击痕引起的异常换辊和质量缺陷。缺陷。技术研发人员：李欣波 褚俊威 陈黎骏受保护的技术使用者：上海梅山钢铁股份有限公司技术研发日：2021.03.24技术公布日：2022/9/29









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