一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置的制作方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及汽车配件加工技术领域，具体为一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置。背景技术：2.汽车配件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品。汽车配件的种类繁多，在对汽车零配件中的发动机缸盖进行加工时需进行锻压处理，通过锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。3.如申请号：202121946886.0的实用新型公开了一种汽车零部件锻压加工装置 ,包括工作台和液压杆，所述工作台的顶部设置有限位槽，所述限位槽的底部内壁设置有冲压槽，所述液压杆的活塞杆一端固定连接有安装块，所述安装块的底部外壁固定连接有锻压头，所述锻压头与冲压槽位置相对应，所述安装块的一侧外壁固定连接有固定块，所述固定块的一侧外壁通过转轴转动连接有拨杆，所述拨杆与安装块之间共同固定连接有弹簧二，所述工作台的一侧外壁固定连接有梯形块。本发明液压杆带动锻压头下移进行冲压作业时，拨杆也会下移，拨杆就会带着钢带在限位槽内移动，这样钢带就不需外部的送料装置进行送料，节省制造成本，且也节约电能。4.类似于上述申请目前还存在不足之处：现有的锻压加工装置使用时不能够对锻压头/锻压锤的位置进行调整，在长时间使用时会出现严重的工作负荷，影响锻压加工装置的使用寿命，并且不具有应急结构，不便在锻压加工装置出现故障时保持锻压工作的持续运行。5.于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提出一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，以期达到更具有更加实用价值性的目的。技术实现要素：6.针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，解决了上述背景技术中提出的问题。7.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，包括顶架、锻锤和固定竖板，所述顶架的下端中部设置有第二液压气缸，且第二液压气缸的输出端安装有锻压头，所述顶架左右两端设置有辅助气缸，且辅助气缸的底部设置有用于进行位置引导的引导组件，所述引导组件包括螺纹槽、内置螺纹杆、侧块和引导槽，且螺纹槽的内部螺纹安装有内置螺纹杆，所述内置螺纹杆的后端通过驱动轴连接有伺服电机，所述螺纹槽外部表面设置有侧块，且侧块的内部开设有引导槽，所述引导槽的中部滑动安装有第二纵向柱，所述顶架的前端外部设置有第一液压气缸，且第一液压气缸的下端安装有连接杆，所述锻锤设置于连接杆底部，所述第一液压气缸的外部两侧安装有衔接架，所述锻锤的下方安装有锻压平台，且锻压平台的中部开设有辅助槽，所述衔接架的底部设置有电机腔，且电机腔的内部安装有正反转电机，所述正反转电机的输出端安装有螺纹辅杆体，所述电机腔外侧表面设置有辅助侧块，且辅助侧块的内部开设有纵向槽，所述纵向槽的内部滑动安装有第一纵向柱，所述衔接架左右两侧设置有支撑侧杆。8.进一步的，所述固定竖板的底部设置有底座，且底座右端设置有第一电动滑轨，所述第一电动滑轨的内部滑动安装有第一滑块，且第一滑块的上端安装有竖向滑轨。9.进一步的，所述竖向滑轨的内部滑动安装有第二滑块，且第二滑块的外表面设置有传送框，所述传送框的内部安装有电机辅腔，且电机辅腔的一端安装有连接轴，所述连接轴的外表面设置有用于对锻压基材进行限位的限位组件。10.进一步的，所述限位组件包括固定块、第一液压气杆、定位板和螺纹杆，且固定块的外表面设置有第一液压气杆，所述第一液压气杆的输出端安装有定位板，且定位板设置有两组，一组所述定位板内部设置有螺纹杆，且螺纹杆的端部与另外一组所述定位板转动连接。11.进一步的，所述传送框内部的左端设置有用于对锻压基材外表面进行清理的清理组件，且清理组件包括纵板、清理板、螺纹杆体和辅助螺纹槽，所述纵板的内部设置有清理板，且纵板的内部等距开设有辅助螺纹槽，所述辅助螺纹槽的内部螺纹安装有螺纹杆体，螺纹杆体的端部与清理板转动连接。12.进一步的，所述底座的左端设置有安装板，且安装板的上端安装有第二电动滑轨，所述第二电动滑轨的内部滑动设置有第三滑块，且第三滑块的外表面安装有电动推杆，所述电动推杆的输出端设置有机械手。13.进一步的，所述安装板靠近底座外侧的一端设置有收集框，且收集框的内部安装有放置腔，所述放置腔的内部设置有砝码。14.进一步的，所述收集框外部的一端设置有用于进行重量角度调节的调节组件，且调节组件包括第一延伸杆、衔接套板、贯穿轴和第二延伸杆，所述第一延伸杆的端部设置有衔接套板，且衔接套板的内部安装有贯穿轴，所述贯穿轴与衔接套板转动连接，所述衔接套板外部远离第一延伸杆的一端安装有第二延伸杆。15.进一步的，所述第二延伸杆端部设置有用于进行定量收集物品的下料组件，且下料组件包括内置电动滑轨、内置滑块、收集腔和推板，所述内置电动滑轨的内部滑动安装有内置滑块，且内置滑块的外表面设置有推板，所述推板的外表面设置有收集腔，且收集腔的内部为中空状结构。16.进一步的，所述内置电动滑轨的外侧表面固定安装有定量集腔，且定量集腔的一端开设有出料槽，所述第二延伸杆与收集腔转动连接。17.本发明提供了一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，具备以下有益效果：锻压加工装置采用锻锤和锻压头两个锻压结构，且两组锻压加工结构均通过伺服电机以及正反转电机的设计带动螺纹槽、内置螺纹杆以及螺纹杆体进行转动，从而能够对螺纹杆体外部以及内置螺纹杆外部的辅助气缸以及衔接架关于锻压平台的锻压区域远离或者靠近，便于在其中一组锻压头或者锻锤出现故障时能够进行加工锻压结构补充，保持锻压加工装置对基材锻压时的持续性，同时能够在使得组锻压头或者锻锤一定时间内交替使用，避免单次使用时间较长工作负荷较大影响使用寿命，并且能够在对基材锻压形成发动机缸盖时，能够进行自动的上料处理，在对发动机缸盖上料时能够利用清理组件的设计对基材外表面进行清理，且能够根据基材高度高度不平所需进行适应性调整，同时在对基材进行自动上料时能够根据具体环境所需进行预放料处理，便于后续进行持续上料，另外能够在上料结束之后能够进行自动下料处理，下料时能够根据定量锻压件收集所需进行调整式自动定量收集。18.1.该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，锻压加工装置采用锻锤和锻压头两个锻压结构，且两组锻压加工结构均通过伺服电机以及正反转电机的设计带动螺纹槽、内置螺纹杆以及螺纹辅杆体进行转动式位置调整，从而能够对螺纹辅杆体外部以及内置螺纹杆外部的辅助气缸以及衔接架关于锻压平台的锻压区域远离或者靠近，便于在其中一组锻压头或者锻锤出现故障时能够进行加工锻压结构补充，保持锻压加工装置对基材锻压时的持续性，同时能够在使得组锻压头或者锻锤一定时间内交替使用，避免单次使用时间较长工作负荷较大影响使用寿命；2.该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，在对锻锤和锻压头利用伺服电机以及正反转电机的设计带动螺纹槽、内置螺纹杆以及螺纹辅杆体进行转动式位置调整时，能够利用侧块内部引导槽的设计在第二纵向柱的外部进行位置的引导式滑动，保持锻锤和锻压头在进行位置移动时的稳定性，不会产生位置的偏移，且在顶架中相连接的支撑架体通过伺服电机的运作进行位置移动时，以及衔接架利用正反转电机进行位置移动时，能够沿着锻压平台中辅助槽进行位置的纵向移动，避免位置移动时相互之间因位置移动产生离位问题；3.该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，通过手动转动螺纹杆，可使得两个定位板之间的距离靠近和远离，以此能够对放置在两个定位板之间的锻压基材进行限位，且能够利用第一液压气杆的设计带动限位之后的锻压基材不断靠近至锻压平台外表面，同时能够根据限位之后高度所需能够利用竖向滑轨和第二滑块的相互作用对限位之后的锻压基材进行适应性高度调整，便于限位之后的锻压基材放置与锻压平台外表面的锻压区域，实现自动上料处理，且能够在根据锻压情况所需能够向外部拉动另外一组限位组件外部的挡板使得该挡板下的限位组件暴露出来，便于使用者事先把所需进行锻压的基材利用该限位组件中的定位板进行限位固定，当其中一组限位组件限位之后的锻压基材锻压完毕之后能够利用电机辅腔内部电机以及连接轴的设计带动两个限位组件进行位置调整，从而能够在对锻压基材进行上料时保持不间断上料处理；4.该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，通过逆时针或者顺时针转动辅助螺纹槽内部的螺纹杆体，可使得螺纹杆体底部的清理板与限位之后的锻压基材距离进行调整，且清理板的底部设置有软毛刷，从而能够在利用第一液压气杆带动限位之后的锻压基材向锻压平台进行位置移动时会与清理板产生摩擦，通过摩擦能够对锻压基材外表面进行清理；5.该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，通过第一液压气杆带动限位之后的锻压基材向锻压平台进行位置移动时能够对锻压平台锻压成型之后的发动机缸盖推送至锻压平台一侧区域，然后能够利用电动推杆和机械手的设计对锻压成型之后的发动机缸盖夹取，同时能够同步利用第二电动滑轨和第三滑块的相互作用使得夹取之后的锻压成型之后的发动机缸盖放置在定量集腔内部的收集腔中，且在放置腔内部根据定量收集所需选择合适重量的砝码，同时能够利用第一延伸杆、衔接套板、贯穿轴和第二延伸杆之间的相互作用能够使得收集腔和放置腔重量一致，从而上述两者之间趋于水平，重量一致，进而能够利用内置电动滑轨和内置滑块的相互作用带动推板进行位置的移动，通过推板的位置移动使得收集腔沿着底部的板滑动至定量集腔中一侧的出料槽中，便于使用者对锻压成型之后的发动机缸盖定量取出。附图说明19.图1为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置主视外部结构示意图；图2为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置顶架连接结构示意图；图3为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置锻压平台侧视结构示意图；图4为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置传送框俯视结构示意图；图5为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置收集框俯视连接结构示意图；图6为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置定量集腔侧视局部结构示意图；图7为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置图1中a处放大结构示意图；图8为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置固定竖板侧视连接局部结构示意图；图9为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置电机腔内部侧视连接结构示意图；图10为本发明的一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置图5中b处放大结构示意图。20.图中：1、顶架；2、支撑侧杆；3、第一液压气缸；4、连接杆；5、锻锤；6、锻压平台；7、衔接架；8、底座；9、第一电动滑轨；10、第一滑块；11、竖向滑轨；12、第二滑块；13、传送框；14、电机辅腔；15、安装板；16、第二电动滑轨；17、收集框；18、第三滑块；19、电动推杆；20、机械手；21、第二液压气缸；22、锻压头；23、辅助气缸；24、引导组件；2401、螺纹槽；2402、内置螺纹杆；2403、侧块；2404、引导槽；25、辅助槽；26、连接轴；27、限位组件；2701、固定块；2702、第一液压气杆；2703、定位板；2704、螺纹杆；28、清理组件；2801、纵板；2802、清理板；2803、螺纹杆体；2804、辅助螺纹槽；29、放置腔；30、砝码；31、调节组件；3101、第一延伸杆；3102、衔接套板；3103、贯穿轴；3104、第二延伸杆；32、定量集腔；33、出料槽；34、电机腔；35、辅助侧块；36、第一纵向柱；37、纵向槽；38、第二纵向柱；39、正反转电机；40、螺纹辅杆体；41、下料组件；4101、内置电动滑轨；4102、内置滑块；4103、收集腔；4104、推板；42、固定竖板。具体实施方式21.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步 详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。22.请参阅图1至图10，本发明提供技术方案：一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，包括顶架1、支撑侧杆2、第一液压气缸3、连接杆4、锻锤5、锻压平台6、衔接架7、底座8、第一电动滑轨9、第一滑块10、竖向滑轨11、第二滑块12、传送框13、电机辅腔14、安装板15、第二电动滑轨16、收集框17、第三滑块18、电动推杆19、机械手20、第二液压气缸21、锻压头22、辅助气缸23、引导组件24、螺纹槽2401、内置螺纹杆2402、侧块2403、引导槽2404、辅助槽25、连接轴26、限位组件27、固定块2701、第一液压气杆2702、定位板2703、螺纹杆2704、清理组件28、纵板2801、清理板2802、螺纹杆体2803、辅助螺纹槽2804、放置腔29、砝码30、调节组件31、第一延伸杆3101、衔接套板3102、贯穿轴3103、第二延伸杆3104、定量集腔32、出料槽33、电机腔34、辅助侧块35、第一纵向柱36、纵向槽37、第二纵向柱38、正反转电机39、螺纹辅杆体40、下料组件41、内置电动滑轨4101、内置滑块4102、收集腔4103、推板4104和固定竖板42，顶架1的下端中部设置有第二液压气缸21，且第二液压气缸21的输出端安装有锻压头22，顶架1左右两端设置有辅助气缸23，且辅助气缸23的底部设置有用于进行位置引导的引导组件24，引导组件24包括螺纹槽2401、内置螺纹杆2402、侧块2403和引导槽2404，且螺纹槽2401的内部螺纹安装有内置螺纹杆2402，内置螺纹杆2402的后端通过驱动轴连接有伺服电机，螺纹槽2401外部表面设置有侧块2403，且侧块2403的内部开设有引导槽2404，引导槽2404的中部滑动安装有第二纵向柱38，顶架1的前端外部设置有第一液压气缸3，且第一液压气缸3的下端安装有连接杆4，锻锤5设置于连接杆4底部，第一液压气缸3的外部两侧安装有衔接架7，锻锤5的下方安装有锻压平台6，且锻压平台6的中部开设有辅助槽25，衔接架7的底部设置有电机腔34，且电机腔34的内部安装有正反转电机39，正反转电机39的输出端安装有螺纹辅杆体40，电机腔34外侧表面设置有辅助侧块35，且辅助侧块35的内部开设有纵向槽37，纵向槽37的内部滑动安装有第一纵向柱36，衔接架7左右两侧设置有支撑侧杆2；具体操作如下，锻压加工装置采用锻锤5和锻压头22两个锻压结构，且两组锻压加工结构均通过伺服电机以及正反转电机39的设计带动螺纹槽2401、内置螺纹杆2402以及螺纹辅杆体40进行转动式位置调整，从而能够对螺纹辅杆体40外部以及内置螺纹杆2402外部的辅助气缸23以及衔接架7关于锻压平台6的锻压区域远离或者靠近，便于在其中一组锻压头22或者锻锤5出现故障时能够进行加工锻压结构补充，保持锻压加工装置对基材锻压时的持续性，同时能够在使得组锻压头22或者锻锤5一定时间内交替使用，避免单次使用时间较长工作负荷较大影响使用寿命，在对锻锤5和锻压头22利用伺服电机以及正反转电机39的设计带动螺纹槽2401、内置螺纹杆2402以及螺纹辅杆体40进行转动式位置调整时，能够利用侧块2403内部引导槽2404的设计在第二纵向柱38的外部进行位置的引导式滑动，保持锻锤5和锻压头22在进行位置移动时的稳定性，不会产生位置的偏移，且在顶架1中相连接的支撑架体通过伺服电机的运作进行位置移动时，以及衔接架7利用正反转电机39进行位置移动时，能够沿着锻压平台6中辅助槽25进行位置的纵向移动，避免位置移动时相互之间因位置移动产生离位问题。23.如图1和图4所示，固定竖板42的底部设置有底座8，且底座8右端设置有第一电动滑轨9，第一电动滑轨9的内部滑动安装有第一滑块10，且第一滑块10的上端安装有竖向滑轨11，竖向滑轨11的内部滑动安装有第二滑块12，且第二滑块12的外表面设置有传送框13，传送框13的内部安装有电机辅腔14，且电机辅腔14的一端安装有连接轴26，连接轴26的外表面设置有用于对锻压基材进行限位的限位组件27，限位组件27包括固定块2701、第一液压气杆2702、定位板2703和螺纹杆2704，且固定块2701的外表面设置有第一液压气杆2702，第一液压气杆2702的输出端安装有定位板2703，且定位板2703设置有两组，一组定位板2703内部设置有螺纹杆2704，且螺纹杆2704的端部与另外一组定位板2703转动连接；通过手动转动螺纹杆2704，可使得两个定位板2703之间的距离靠近和远离，以此能够对放置在两个定位板2703之间的锻压基材进行限位，且能够利用第一液压气杆2702的设计带动限位之后的锻压基材不断靠近至锻压平台6外表面，同时能够根据限位之后高度所需能够利用竖向滑轨11和第二滑块12的相互作用对限位之后的锻压基材进行适应性高度调整，便于限位之后的锻压基材放置与锻压平台6外表面的锻压区域，实现自动上料处理，且能够在根据锻压情况所需能够向外部拉动另外一组限位组件27外部的挡板使得该挡板下的限位组件27暴露出来，便于使用者事先把所需进行锻压的基材利用该限位组件27中的定位板2703进行限位固定，当其中一组限位组件27限位之后的锻压基材锻压完毕之后能够利用电机辅腔14内部电机以及连接轴26的设计带动两个限位组件27进行位置调整，从而能够在对锻压基材进行上料时保持不间断上料处理。24.如图1和图4所示，传送框13内部的左端设置有用于对锻压基材外表面进行清理的清理组件28，且清理组件28包括纵板2801、清理板2802、螺纹杆体2803和辅助螺纹槽2804，纵板2801的内部设置有清理板2802，且纵板2801的内部等距开设有辅助螺纹槽2804，辅助螺纹槽2804的内部螺纹安装有螺纹杆体2803，螺纹杆体2803的端部与清理板2802转动连接；通过逆时针或者顺时针转动辅助螺纹槽2804内部的螺纹杆体2803，可使得螺纹杆体2803底部的清理板2802与限位之后的锻压基材距离进行调整，且清理板2802的底部设置有软毛刷，从而能够在利用第一液压气杆2702带动限位之后的锻压基材向锻压平台6进行位置移动时会与清理板2802产生摩擦，通过摩擦能够对锻压基材外表面进行清理。25.如图1、图5、图6和图10所示，底座8的左端设置有安装板15，且安装板15的上端安装有第二电动滑轨16，第二电动滑轨16的内部滑动设置有第三滑块18，且第三滑块18的外表面安装有电动推杆19，电动推杆19的输出端设置有机械手20，安装板15靠近底座8外侧的一端设置有收集框17，且收集框17的内部安装有放置腔29，放置腔29的内部设置有砝码30，收集框17外部的一端设置有用于进行重量角度调节的调节组件31，且调节组件31包括第一延伸杆3101、衔接套板3102、贯穿轴3103和第二延伸杆3104，第一延伸杆3101的端部设置有衔接套板3102，且衔接套板3102的内部安装有贯穿轴3103，贯穿轴3103与衔接套板3102转动连接，衔接套板3102外部远离第一延伸杆3101的一端安装有第二延伸杆3104，第二延伸杆3104端部设置有用于进行定量收集物品的下料组件41，且下料组件41包括内置电动滑轨4101、内置滑块4102、收集腔4103和推板4104，内置电动滑轨4101的内部滑动安装有内置滑块4102，且内置滑块4102的外表面设置有推板4104，推板4104的外表面设置有收集腔4103，且收集腔4103的内部为中空状结构，内置电动滑轨4101的外侧表面固定安装有定量集腔32，且定量集腔32的一端开设有出料槽33，第二延伸杆3104与收集腔4103转动连接；通过第一液压气杆2702带动限位之后的锻压基材向锻压平台6进行位置移动时能够对锻压平台6锻压成型之后的发动机缸盖推送至锻压平台6一侧区域，然后能够利用电动推杆19和机械手20的设计对锻压成型之后的发动机缸盖夹取，同时能够同步利用第二电动滑轨16和第三滑块18的相互作用使得夹取之后的锻压成型之后的发动机缸盖放置在定量集腔32内部的收集腔4103中，且在放置腔29内部根据定量收集所需选择合适重量的砝码30，同时能够利用第一延伸杆3101、衔接套板3102、贯穿轴3103和第二延伸杆3104之间的相互作用能够使得收集腔4103和放置腔29重量一致，从而上述两者之间趋于水平，重量一致，进而能够利用内置电动滑轨4101和内置滑块4102的相互作用带动推板4104进行位置的移动，通过推板4104的位置移动使得收集腔4103沿着底部的板滑动至定量集腔32中一侧的出料槽33中，便于使用者对锻压成型之后的发动机缸盖定量取出。26.综上，该一种用于汽车配件加工的发动机缸盖锻压加工装置，使用时，首先需对锻压基材进行限位处理，通过手动转动螺纹杆2704，可使得两个定位板2703之间的距离靠近和远离，以此能够对放置在两个定位板2703之间的锻压基材进行限位，且能够利用第一液压气杆2702的设计带动限位之后的锻压基材不断靠近至锻压平台6外表面，同时能够根据限位之后高度所需能够利用竖向滑轨11和第二滑块12的相互作用对限位之后的锻压基材进行适应性高度调整，便于限位之后的锻压基材放置与锻压平台6外表面的锻压区域，实现自动上料处理，且能够在根据锻压情况所需能够向外部拉动另外一组限位组件27外部的挡板使得该挡板下的限位组件27暴露出来，便于使用者事先把所需进行锻压的基材利用该限位组件27中的定位板2703进行限位固定，当其中一组限位组件27限位之后的锻压基材锻压完毕之后能够利用电机辅腔14内部电机以及连接轴26的设计带动两个限位组件27进行位置调整，从而能够在对锻压基材进行上料时保持不间断上料处理，接着限位之后的锻压基材向锻压平台6靠近时，通过逆时针或者顺时针转动辅助螺纹槽2804内部的螺纹杆体2803，可使得螺纹杆体2803底部的清理板2802与限位之后的锻压基材距离进行调整，且清理板2802的底部设置有软毛刷，从而能够在利用第一液压气杆2702带动限位之后的锻压基材向锻压平台6进行位置移动时会与清理板2802产生摩擦，通过摩擦能够对锻压基材外表面进行清理，然后锻压加工装置采用锻锤5和锻压头22两个锻压结构，且两组锻压加工结构均通过伺服电机以及正反转电机39的设计带动螺纹槽2401、内置螺纹杆2402以及螺纹辅杆体40进行转动式位置调整，从而能够对螺纹辅杆体40外部以及内置螺纹杆2402外部的辅助气缸23以及衔接架7关于锻压平台6的锻压区域远离或者靠近，两个内置螺纹杆2402之间的距离小于，两个螺纹辅杆体40之间的距离，从而能够在对螺纹辅杆体40外部以及内置螺纹杆2402外部的辅助气缸23以及衔接架7关于锻压平台6的锻压区域远离或者靠近时不会产生位置上的冲突，便于在其中一组锻压头22或者锻锤5出现故障时能够进行加工锻压结构补充，保持锻压加工装置对基材锻压时的持续性，同时能够在使得组锻压头22或者锻锤5一定时间内交替使用，避免单次使用时间较长工作负荷较大影响使用寿命，在对锻锤5和锻压头22利用伺服电机以及正反转电机39的设计带动螺纹槽2401、内置螺纹杆2402以及螺纹辅杆体40进行转动式位置调整时，能够利用侧块2403内部引导槽2404的设计在第二纵向柱38的外部进行位置的引导式滑动，保持锻锤5和锻压头22在进行位置移动时的稳定性，不会产生位置的偏移，且在顶架1中相连接的支撑架体通过伺服电机的运作进行位置移动时，以及衔接架7利用正反转电机39进行位置移动时，能够沿着锻压平台6中辅助槽25进行位置的纵向移动，避免位置移动时相互之间因位置移动产生离位问题，保持锻压位置调整时稳定的稳定性，最后通过第一液压气杆2702带动限位之后的锻压基材向锻压平台6进行位置移动时能够对锻压平台6锻压成型之后的发动机缸盖推送至锻压平台6一侧区域，然后能够利用电动推杆19和机械手20的设计对锻压成型之后的发动机缸盖夹取，同时能够同步利用第二电动滑轨16和第三滑块18的相互作用使得夹取之后的锻压成型之后的发动机缸盖放置在定量集腔32内部的收集腔4103中，且在放置腔29内部根据定量收集所需选择合适重量的砝码30，同时能够利用第一延伸杆3101、衔接套板3102、贯穿轴3103和第二延伸杆3104之间的相互作用能够使得收集腔4103和放置腔29重量一致，从而上述两者之间趋于水平，重量一致，进而能够利用内置电动滑轨4101和内置滑块4102的相互作用带动推板4104进行位置的移动，通过推板4104的位置移动使得收集腔4103沿着底部的板滑动至定量集腔32中一侧的出料槽33中，便于使用者对锻压成型之后的发动机缸盖定量取出。27.本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。









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