一种不锈钢管件装圈打标检测机的制作方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及管件加工设备技术领域，特别是一种不锈钢管件装圈打标检测机。背景技术：2.管式输送是现在常见的一种输送方式，多用于气体或液体的输送，在现代社会中被广泛应用。管式输送的输送管路一般由多根输送管连接组合而成，并非一体成型，而被输送的气体或液体具有易漏性，为了避免输送物质的泄露和特定环境下输送管路的安全性，在输送管的连接处一般设有密封结构，以保证输送管路的正常使用。输送管路的安装必要地用到一些连接管件，为了提高实际安装效率，一些连接管件在生产过程中就包含了密封圈的安装工序。为了能实现良好的密封效果，需要在连接管件的内凹环中嵌入内密封圈，目前的内密封圈均采用人工安装，在一些大型的管道中，用户可将手指直接伸入管道内安装，安装过程不存在太大的问题。但是对于一些小型的管道，例如家用的4分、6分管，通常操作人员难以将手指直接伸入管道，同时密封圈常态下的直径大于管口的开口尺寸，因此，需要将密封圈缩径或是扭曲后方可安装入管道内，造成安装速度慢，生产效率低等弊端。连接用的弯管作为常用的一种连接管件，安装时需要在相互成90度的两端内凹环方向上进行内密封圈的安装，如何根据弯管密封圈双端安装的特点，设计安装检测一体化系统，提高企业的生产效率，降低企业人工成本对企业生产来说具有重要意义。技术实现要素：3.本发明针对上述问题，提供一种不锈钢管件装圈打标检测机。本发明的技术方案为：4.一种不锈钢管件装圈打标检测机，包括管件平移输送线、管件自动装圈装置、管件密封圈检测装置；所述管件平移输送线包括平移传送带、驱动电机和管件夹具，所述管件夹具间隔设置在所述平移传送带上并与之随动，平移传送带由所述驱动电机驱动，所述管件平移输送线上设置有装配工位和检测工位；管件自动装圈装置设置在所述装配工位上，用于对装配工位上的管件进行密封圈装配；管件密封圈检测装置设置在所述检测工位上，用于对检测工位上的管件进行密封圈检测。5.作为本发明进一步地说明，所述管件自动装圈装置包括密封圈输送组件、管件夹持组件、管件移动抓取组件和管件装圈组件；所述密封圈输送组件包括振动盘料盘和送料道，振动盘通过送料道向管件装圈组件输送密封圈；所述管件夹持组件包括管件夹爪和驱动装置，所述管件夹爪用于夹紧固定管件并使管件的管口对准管件装圈组件的方向，所述驱动装置用于驱动管件夹爪执行夹紧或打开动作；管件移动抓取组件用于管件在管件夹爪的取放操作并切换管件的管口方向；所述管件装圈组件形成衔接送料道的取料腔，包括取装圈头和驱动装置，所述取装圈头沿取料腔轴向设置并由驱动装置驱动执行取圈及装圈动作。6.更进一步地，所述管件密封圈检测装置包括管件夹持组件、管件移动抓取组件和管件检测组件；所述管件夹持组件包括管件夹爪和驱动装置，所述管件夹爪用于夹紧固定管件并使管件的管口对准管件检测组件的方向，所述驱动装置用于驱动管件夹爪执行夹紧或打开动作；管件移动抓取组件用于管件在管件夹爪的取放操作并切换管件的管口方向；所述管件检测组件包括拉力检测头、拉力传感器和驱动装置，所述驱动装置用于驱动拉力检测头沿管件的管口轴向方向运动，拉力传感器用于检测拉力检测头的检测拉力大小。7.更进一步地，还包括管件自动上料机构，所述管件自动上料机构包括储料料斗、爬坡传送带、爬坡电机和管件回收斜槽；所述储料料斗具有容纳若干数量管件的容纳腔，储料料斗的一侧开设料斗开口；所述爬坡传送带的进料端衔接所述料斗开口，爬坡传送带向斜上方延伸并的另一端形成供料端，所述爬坡传送带由所述爬坡电机驱动循环运行；所述管件回收斜槽的一端衔接所述料斗开口，管件回收斜槽向向斜上方延伸爬坡传送带的供料端下方，并形成可以承接回收供料端掉落管件的承接端。8.更进一步地，所述管件平移输送线上还设置有打标位，在所述打标位上设置有激光打标机，激光打标机设置在平移传送带上方，当管件运行至激光打标机下方时，激光打标机启动对管件进行激光打标。9.更进一步地，所述装配工位和打标位的前方均设置有管件弹性复位组件，用于纠正管件平移输送线输送管件的位姿；所述管件弹性复位组件包括横跨设置在平移传送带上方的复位片，复位片与平移传送带之间形成允许管件夹具携带管件通过的间隙。10.更进一步地，所述管件平移输送线的下料端，设置有双线下料通道，包含合格产品下料道和不合格产品下料道。11.更进一步地，所述合格产品下料道与不合格产品下料道的交汇处设置一块转动挡板，用于所述合格产品下料道和不合格产品下料道的切换。12.本发明的有益效果：13.本发明实现不锈钢管件、密封圈自动上料，利用中间转台实现不同工位管件定位、密封圈装配、打标、检测，实现不锈钢管件打标、内密封圈装配全自动化作业，结构设计科学合理，系统运行稳定性高，插装质量高，能有效提高弯管内密封圈的安装效率和安装质量。附图说明14.图1为本发明实施例整体结构布局图；15.图2为本发明实施例管件自动装圈装置结构图；16.图3为本发明实施例管件自动装圈装置局部结构放大图；17.图4为本发明实施例管件密封圈检测装置结构图；18.图5为本发明实施例管件密封圈检测装置局部结构放大图；19.图6为本发明实施例复位片设置结构图；20.图7为本发明实施例管件自动上料机构结构图；21.图8为本发明实施例双线下料通道结构图。22.附图标记：平移传送带1、驱动电机2、管件夹具3、送料道4、管件夹爪5、取料套筒6、取料探头7、气缸固定板8、密封圈取料盖板9、“u”型光电开关10、探针11、拉力传感器 12、传感器安装板13、吸盘底座14、云台电机15、“n”型止转挡片16、复位片17、爬坡传送带18、转动挡板19。具体实施方式23.实施例：24.下面结合附图对本发明实施例详细的说明，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。26.一种不锈钢管件装圈打标检测机，包括管件平移输送线、管件自动装圈装置、管件密封圈检测装置；所述管件平移输送线包括平移传送带1、驱动电机2和管件夹具3，所述管件夹具3间隔设置在所述平移传送带1上并与之随动，平移传送带1由所述驱动电机2驱动，所述管件平移输送线上设置有装配工位和检测工位；管件自动装圈装置设置在所述装配工位上，用于对装配工位上的管件进行密封圈装配；管件密封圈检测装置设置在所述检测工位上，用于对检测工位上的管件进行密封圈检测。27.参见附图，管件自动装圈装置包括密封圈输送组件、管件夹持组件、管件移动抓取组件和管件装圈组件；所述密封圈输送组件包括振动盘料盘和送料道4，振动盘通过送料道4向管件装圈组件输送密封圈；所述管件夹持组件包括管件夹爪5和驱动装置，所述管件夹爪5用于夹紧固定管件并使管件的管口对准管件装圈组件的方向，所述驱动装置用于驱动管件夹爪5 执行夹紧或打开动作；管件移动抓取组件用于管件在管件夹爪5的取放操作并切换管件的管口方向；所述管件装圈组件形成衔接送料道4的取料腔，包括取装圈头和驱动装置，所述取装圈头沿取料腔轴向设置并由驱动装置驱动执行取圈及装圈动作。28.取装圈头包括同轴设置的取料套筒6和取料探头7，所述取料探头7相对所述取料套筒6活动设置；所述取料探头7前端左右两侧分别设置有第一卡勾，所述取料套筒6前端上下两侧分别设置有第二卡勾，第二卡勾位于第一卡勾后侧；在取料腔的两侧，与第一卡勾同向活动设置有密封圈夹块。在密封圈的取圈过程中，密封圈在密封圈夹块的挤压下向中心形变，使密封圈左右两侧的宽度小于取料探头7第一卡勾处的宽度，因此取料探头7在穿过取料腔时密封圈左右两侧抵接取料探头7左右两侧的第一卡勾，密封圈的上下两侧则在取料腔的限制下向取料套筒6的第二卡勾方向弯折并勾在第二卡勾上，此时伸出取料探头7可以通过第一卡勾和第二卡勾拉伸密封圈，使密封圈固定在取装圈头上，完成取圈操作。在装圈过程中，取装圈头插入管件的管口内，当密封圈到达管口内的预定位置时，此时收缩取料探头7可以取消第一卡勾和第二卡勾对密封圈的拉伸限制，密封圈在自身的形变作用下恢复圆环状并嵌入到管件的管口内，退出取装圈头即完成密封圈的装圈操作。29.参见附图所示，本实施例的管件装圈组件还包括光轴支架、直线光轴和气缸固定板8；光轴支架上开设有圆通孔，直线光轴固定在光轴支架的圆通孔内；气缸固定板8通过直线轴承滑动套接在所述直线光轴上；所述驱动装置包括第一气缸、第二气缸和第三气缸，其中第一气缸用于驱动所述气缸固定板8运动；所述第二气缸固定在气缸固定板8上，通过伸缩杆与取料探头7连接；第三气缸用于驱动密封圈夹块的打开和闭合动作；取料套筒6固定在所述气缸固定板8上。30.参见附图，第一气缸的一端与所述气缸固定板8固定连接，使其可以推动气缸固定板8及安装固定在其上的组件一起运动，为了防止第一气缸在驱动气缸固定板8运动时出现松动，本实施例在第一气缸与气缸固定板8的连接处设置有外六角卡扣，通过外六角卡扣限制两者紧固螺母的转动，从而避免了两者出现松动的情况，尤其是在本发明管件自动装圈装置中需要第一气缸频繁驱动气缸固定板8运动的情况下，改善作用和效果明显，有利于保证设备的运行稳定性和装配效果。31.本实施例中，靠近管件夹持组件一侧的光轴支架上还设置有密封圈取料盖板9，由光轴支架和密封圈取料盖板9围构成所述取料腔。如附图所示，优选的实施方式中，取料腔的密封圈进料口位于上侧，衔接送料道4的出料口，送料道4内的密封圈在自身重力作用下从密封圈进料口进入取料腔内。作为一种实施和控制方式，本实施例在送料道4的出料口处设置有“u”型光电开关10，通过检测密封圈遮光信号与否来控制管件装圈组件整体下一步动作，以提高管件自动装圈装置的自动化控制效果。32.参见附图，在气缸固定板8上还固定设置有探针11，所述探针11一端固定在气缸固定板8 与之随动，另一端延伸至取料腔的密封圈进料口一侧。在管件装圈组件执行取圈和装圈操作过程中，与气缸固定板8随动的探针11可以限制下一密封圈进入到取料腔内，避免对取圈和装圈动作造成影响。33.参见附图，本实施例的管件密封圈检测装置包括管件夹持组件、管件移动抓取组件和管件检测组件；所述管件夹持组件包括管件夹爪5和驱动装置，所述管件夹爪5用于夹紧固定管件并使管件的管口对准管件检测组件的方向，所述驱动装置用于驱动管件夹爪5执行夹紧或打开动作；管件移动抓取组件用于管件在管件夹爪5的取放操作并切换管件的管口方向；所述管件检测组件包括拉力检测头、拉力传感器12和检测驱动装置，所述检测驱动装置用于驱动拉力检测头沿管件的管口轴向方向运动，拉力传感器12用于检测拉力检测头的检测拉力大小。34.具体的，管件检测组件还包括光轴支架、直线光轴和传感器安装板13，光轴支架上开设有圆通孔，直线光轴固定在光轴支架的圆通孔内，所述传感器安装板13通过直线轴承滑动套接在所述直线光轴上，拉力传感器12固定安装在所述传感器安装板13上，传感器具有中间通孔，拉力检测头穿设在所述中间通孔内。实施例中，检测驱动装置为一笔形气缸，其可以推动拉力检测头沿轴线方向进入管件的管口内，拉力检测头插入管口的部分被设置为直径略大于密封圈的内径，密封圈通常为柔性材质，两者在相对运动过程中的摩擦力形成对拉力检测头的反向拉力，该拉力作用在外侧的拉力传感器12上并可以被所述拉力传感器12识别出拉力大小数值，从而进行上述拉力参数正常与否的判定，以检测识别出管口内的密封圈是否装配到位，达到管件密封圈准确高效的自动化检测效果。35.参见附图所示，实施例的管件夹爪5为由驱动装置驱动相向运动的两个夹块，在所述夹块的外侧设置有传感器支架，传感器支架上安装有用于识别管件夹爪5内是否有管件的识别传感器，在识别到管件进入到管件夹爪5内时，驱动装置驱动管件夹爪5执行夹紧动作，以便进行上述管件检测组件的检测流程，检测完成后驱动管件夹爪5执行打开动作，可以对管件夹爪5进行取放管件的动作。实施例中，识别传感器采用对射传感器，对射传感器分别设置在管件夹爪5的两侧，通过检测管件遮光信息来控制管件夹爪5的打开与闭合。优选的实施方式中，在传感器支架8和夹块的同一轴线上均开设有贯穿的透光孔，管件的管口插入管件夹爪5到位后才能识别到遮光信息，以确保管件夹爪5夹紧动作的准确性。36.结合附图2至附图4，本实施例的管件移动抓取组件为一个吸盘式机械手，包括吸盘底座 14、真空止回阀、云台电机15、升降气缸和丝杆直线模组；其中真空止回阀固定在吸盘底座 14下侧并与吸盘底座14的气路相连通，真空止回阀下端面套有倒刺型橡胶吸盘；吸盘底座14 固定在云台电机15上，云台电机15固定在升降气缸上，由升降气缸驱动上下运动；丝杆直线模组包含气缸固定连接板，升降气缸固定在所述气缸固定连接板上，由所述丝杆直线模组驱动升降气缸水平运动。本实施例的吸盘底座14与外接气管结构连接，需要执行管件吸取动作时可以通过外接气管抽取空气，使抵接管件的倒刺型橡胶吸盘端口形成负压，从而吸起管件，配合升降气缸的升降动作以及丝杆直线模组的水平运动，可以实现管件的运送。另一方面，在需要调整管件的管口方向时，可以启动云台电机15转动，使吸起的管件转动至合适的方向位置，以满足管件检测组件的检测要求。37.本实施例中，吸盘底座14为一个“十”字型吸盘底座，在“十”字型吸盘底座的若干支臂上设置所述真空止回阀和倒刺型橡胶吸盘。本发明的管件密封圈检测装置针对的是二通管、三通管和四通管的密封圈检测，管件的管口之间的夹角为90度或者180度，“十”字型吸盘底座的若干支臂上设置所述真空止回阀和倒刺型橡胶吸盘可以更好地定位管件，并使倒刺型橡胶吸盘更好地贴合管件的上表面，形成更好的吸附效果。优选的实施方式中，“十”字型吸盘底座上还设置有“n”型止转挡片16，“n”型止转挡片16的开口位于下端，在管件的吸取过程中，“n”型止转挡片16的两边分别抵接管件的两侧，从而形成对管件的活动限制，防止管件在吸取过程中发生角度偏转，造成定位不准确、吸取失败的情况。“n”型止转挡片16可以设置多片，具体设置在“十”字型吸盘底座不同的支臂上，以更好地实现对管件的定位和限制作用。38.参见附图，本实施例中管件平移输送线上还设置有打标位，在所述打标位上设置有激光打标机，激光打标机设置在平移传送带1上方，当管件运行至激光打标机下方时，激光打标机启动对管件进行激光打标。本实施例中，激光打标机活动设置在调节立柱上，通过调整激光打标机的上下焦距从而实现对管件的打标要求。39.本实施例中，在所述装配工位和打标位的前方均设置有管件弹性复位组件，用于纠正管件平移输送线输送管件的位姿。所述管件弹性复位组件包括横跨设置在平移传送带1上方的复位片17，复位片17与平移传送带1之间形成允许管件夹具3携带管件通过的间隙。当管件在管件夹具3上位姿不正确通过该间隙时，复位片17会接触管件并对管件施加一定作用力，形成对管件的导向作用，使管件以正确的方式限制在管件夹具3的“t”型定位槽内，达到纠正管件位姿的效果，确保管件以统一的方向姿态行进，以保持工艺加工的一致性。40.本实施例采用管件自动上料机构进行自动上料，管件自动上料机构包括储料料斗、爬坡传送带18、爬坡电机和管件回收斜槽；所述储料料斗具有容纳若干数量管件的容纳腔，储料料斗的一侧开设料斗开口；所述爬坡传送带18的进料端衔接所述料斗开口，爬坡传送带18 向斜上方延伸并的另一端形成供料端，所述爬坡传送带18由所述爬坡电机驱动循环运行；所述管件回收斜槽的一端衔接所述料斗开口，管件回收斜槽向向斜上方延伸爬坡传送带18的供料端下方，并形成可以承接回收供料端掉落管件的承接端。管件自动上料机构与管件平移输送线之间通过送料机械手衔接，将供料端上的管件运送至管件夹具3上。41.参见附图，本实施例中，在管件平移输送线的下料端，设置有双线下料通道，包含合格产品下料道和不合格产品下料道，在管件密封圈检测装置检测到管件密封圈装配合格时，管件从合格产品下料道下料，否则管件从不合格产品下料道下料回收。在所述合格产品下料道与不合格产品下料道的交汇处设置一块转动挡板19，通过所述转动挡板19的转动实现合格产品下料道和不合格产品下料道的切换。42.以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，总之，凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。









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