一种同步重载型液压缸的制作方法

流体压力执行机构;一般液压技术和气动零部件的制造及其应用技术1.本发明涉及液压缸技术领域，尤其涉及一种同步重载型液压缸。背景技术：2.液压油缸是将液压能转变为机械能的且做直线往复运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用，但工程机械很多时候需要在环境恶劣的情况下工作，一般在沼泽地、池塘、河道等淤泥、砂石、胶泥、高温环境中工作。泥沙、污水等杂物随活塞杆通进到油缸内，不但污染油液，液压油还会通过泥沙撑起的缝隙流出，短时间内就会导致动密封漏油，容易造成内部的活塞杆的损坏，甚至造成缸体内部的损伤，造成不可修复损坏；且现有技术中的重载液压缸由于其内部的承载压力较大，其内部在缺少缓冲装置的情况下，容易造成内部的活塞杆的损坏，甚至造成缸体内部的损伤，造成不可修复损坏。技术实现要素：3.为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种具有降温、缓冲效果和稳定性好的同步重载型液压缸。4.本发明采用如下技术方案实现：5.一种同步重载型液压缸，包括油缸和底座，所述底座固定在油缸的一端，所述油缸包括缸筒，所述缸筒内部设有活塞杆，所述活塞杆穿设在缸筒内，所述活塞杆远离底座的一端设有连接盖，所述连接盖侧壁上设有耳环，所述耳环固定在连接盖上，所述连接盖和缸筒之间设有防尘装置；6.所述缸筒与活塞杆之间设有活塞缸，所述活塞缸套接在缸筒内，所述活塞杆穿设在活塞缸内，所述活塞杆远离耳环的一端设有活塞，所述活塞与活塞杆连为一体，所述活塞杆与活塞缸之间设有油道，所述缸筒外周壁上设有进油口和出油口，所述进油口和出油口上设有直通管接头，所述进油口与出油口与油道相连通；7.所述缸筒内部设有降温装置；所述活塞与底座之间设有缓冲装置；所述缸筒外周壁上设有稳定装置。8.所述防尘装置包括围绕成管状的防尘套，所述防尘套的一端套设在连接盖的外周壁上、另一端套设在缸筒的外周壁上，所述防尘套可升缩，所述防尘套的长度大于所述活塞杆的最大伸长量，所述防尘套粘接在油缸上，所述防尘套与缸筒的外周壁的连接处及防尘套与连接盖外周壁的连接处均设有密封胶。9.所述降温装置包括设置在缸筒外周壁上的进水口和出水口，所述缸筒与活塞缸之间设有水道，所述进水口和出水口与水道相连通。10.所述缓冲装置包括设置在活塞内部的缓冲腔，所述缓冲腔内设有滑板，所述滑板可在缓冲腔内来回移动，所述滑板与缓冲腔之间设有多个弹簧，所述弹簧一端固定在缓冲腔上，另一端与滑板固定连接，所述滑板远离弹簧的一侧设有连接柱，所述连接柱一端与滑板固定连接，另一端延伸出缓冲腔外。11.所述活塞缸接近耳环的一端设有轴套，所述轴套一端的内壁上设有防污环，所述轴套套设在活塞杆上。12.所述连接柱与底座之间设有缓冲块，所述缓冲块中部设有出油通道，所述连接块的直径大于出油通道直径，所述缓冲块与底座之间设有多个缓冲弹簧，所述缓冲弹簧一端固定在缓冲块上，一端固定在底座上，所述活塞缸接近底座一端的内壁上设有缓冲壁，所述缓冲壁为阻尼橡胶嵌在活塞缸内。13.所述稳定装置包括设置在缸筒中部的缸套，所述缸套包括上下两个分体设置的圆环，所述缸套通过螺栓连接，所述缸套套接在缸筒上，所述缸套两端设有销轴，所述缸套两端套接有支座。14.所述支座底端设有支座底板，所述支座与支座底板通过螺栓连接，所述支座的两侧设有多个加强肋板。15.相比现有技术，本发明在工作中，通过在缸筒的前端设置防尘装置，防尘装置可以折叠和伸展，使得活塞杆在伸出及回收到缸体内的过程中防尘套均能够可靠套护在活塞杆的外部，起到防尘防污的作用，延长缸体的使用寿命；16.通过设置降温装置，当液压缸长时间工作又承载过大压力时，液压缸内液压油急剧升温，通过设置水道，当液压缸内部温度过高时，对其进行注水，循环降温，防止由于温度过高而造成液压油失效，从到导致液压缸损坏的问题；17.通过设置稳定装置，稳定装置为分体式结构，方便拆卸和安装，液压缸安装在稳定装置上，提高了装置的稳定性。附图说明18.图1为本发明整体结构示意图；19.图2为本发明缸体内部结构剖视图；20.图3为本发明稳定装置结构示意图；21.图中：1、缸筒；11、出油口；111、直通管接头；112、水道；12、进水口；13、出水口；14、进油口；15、轴套；151、防污环；16、连接盖；12、底座；3、耳环；4、防尘套；5、缸套；51、销轴；6、支座；61、加强肋板；62、内六角螺栓；63、支座底板；7、活塞缸；71、活塞杆；72、活塞；73、缓冲壁；721、缓冲腔；722、滑板；723、弹簧；724、连接柱；8、缓冲块；81、出油通道；82、缓冲弹簧。具体实施方式22.下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。23.如图1-3所示，一种同步重载型液压缸，包括油缸和底座12，所述底座12固定在油缸的一端，所述油缸包括缸筒1，所述缸筒1内部设有活塞杆71，所述活塞杆71穿设在缸筒1内，所述活塞杆71远离底座12的一端设有连接盖16，所述连接盖16侧壁上设有耳环3，所述耳环3固定在连接盖16上，所述连接盖16和缸筒1之间设有防尘装置；24.所述缸筒1与活塞杆71之间设有活塞缸7，所述活塞缸7套5接在缸筒1内，所述活塞杆71穿设在活塞缸7内，所述活塞杆71远离耳环3的一端设有活塞72，所述活塞72与活塞杆71连为一体，所述活塞杆71与活塞缸7之间设有油道，所述缸筒1外周壁上设有进油口14和出油口11，所述进油口14和出油口11上设有直通管接头111，所述进油口14与出油口11与油道相连通；25.所述缸筒1内部设有降温装置；所述活塞72与底座12之间设有缓冲装置；所述缸筒1外周壁上设有稳定装置。26.所述防尘装置包括围绕成管状的防尘套4，所述防尘套4的一端套设在连接盖16的外周壁上、另一端套设在缸筒1的外周壁上，所述防尘套4可升缩，所述防尘套4的长度大于所述活塞杆71的最大伸长量，所述防尘套4粘接在油缸上，所述防尘套4与缸筒1的外周壁的连接处及防尘套4与连接盖16外周壁的连接处均设有密封胶，设置密封胶增加防尘套4与液压缸之间的密封性，防止杂志进入内部。27.所述降温装置包括设置在缸筒1外周壁上的进水口12和出水口13，所述缸筒1与活塞缸7之间设有水道112，所述进水口12和出水口13与水道112相连通。28.所述缓冲装置包括设置在活塞72内部的缓冲腔721，所述缓冲腔721内设有滑板722，所述滑板722可在缓冲腔721内来回移动，所述滑板722与缓冲腔721之间设有多个弹簧723，所述弹簧723一端固定在缓冲腔721上，另一端与滑板722固定连接，所述滑板722远离弹簧723的一侧设有连接柱724，所述连接柱724一端与滑板722固定连接，另一端延伸出缓冲腔721外。29.所述活塞缸7接近耳环3的一端设有轴套15，所述轴套15一端的内壁上设有防污环151，所述轴套15套设在活塞杆71上，在轴套15的内壁上设置防污环151进一步防止外界的杂质进入液压缸内，对液压缸造成污染，设置轴套15防止活塞杆71与活塞缸7直接接触，减少之间的摩擦，提高装置的使用寿命。30.所述连接柱724与底座12之间设有缓冲块8，所述缓冲块8中部设有出油通道81，所述连接块的直径大于出油通道81直径，所述缓冲块8与底座12之间设有多个缓冲弹簧82，所述缓冲弹簧82一端固定在缓冲块8上，一端固定在底座12上，所述活塞缸7接近底座12一端的内壁上设有缓冲壁73，所述缓冲壁73为阻尼橡胶嵌在活塞缸7内。阻尼橡胶的设置进一步提高了装置的缓冲性能，活塞72与阻尼橡胶的接触增大了摩擦力，对活塞72进行缓冲。31.所述稳定装置包括设置在缸筒1中部的缸套5，所述缸套5包括上下两个分体设置的圆环，所述缸套5通过螺栓连接，所述缸套5套接在缸筒1上，所述缸套5两端设有销轴51，所述缸套5两端套接有支座6。32.所述支座6底端设有支座底板63，所述支座6与支座底板63通过螺栓连接，所述支座6的两侧设有多个加强肋板61，设置多个加强肋板61增加支座6的稳定性，支座6下设置支座底板63增大与地面的接触面积，进一步提高装置的稳定性。33.本发明的使用原理是：使用时，先将缸套5套接在缸筒1上，随后将支座6安装在缸套5的两端，工作过程中，活塞杆71从活塞缸7内伸出，带动防尘套4的一端向外运动，即从折叠状态拉伸为伸长状态，在防尘套4展开后，在有杂物触碰到防尘套4的外壁时，防尘套4给予防护，当活塞杆71往回收缩时，防尘套4收缩，且轴套15内的防污环151进一步将活塞杆71上的杂质排出在外，有效防止污泥等杂物随活塞杆71进入到缸体内，延长了液压缸整体的使用寿命，当工作时间过久时，可将水管接入进水口12和出水口13，往水道112里注水，冷却水在水道112里循环往复，带走热量为液压缸降温，防止液压油温度过高而失效，当受到外界压力过大时，活塞杆71带动活塞72快速收缩，当活塞72快要接触到底座12时，活塞72上的连接柱724与缓冲块8相抵，缓活塞72内部的滑板722被压入缓冲腔721内，吸收一部分的压力，避免了活塞72与底座12之间的刚性冲击，防止活塞杆71和活塞缸7被损坏，且在活塞杆71向下运动时，液压油通过缓冲块8上的出油通道81进入至竖直的出油口11后流出，当液压油的压力达到一定值时，缓冲块8会被挤压运动至接近底座12内壁，此时连接柱724将出油通道81挡住，且出油口11被缓冲块8挡住，此时液压油的流量降低，活塞72和活塞杆71均起到缓冲作用，当外界压力恢复正常时，缓冲块8上的缓冲弹簧82恢复，将其快速恢复至原位。34.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。









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