一种异形多通管件锻造模具的制作方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本技术涉及锻造模具领域，尤其是涉及一种异形多通管件锻造模具。背景技术：2.三通管件是管道连接中常用的连接部件，可以对管道进行分流，分支出来多组管道，能够改变管道内流体的流动方向，可用于输水管路、输油管路及各种液体化工材料输送管路。3.而现有的多通管件一般都是通过模具锻压出组件，然后再进行焊接拼装，而在通过模具锻压时，不能够一次性锻造出多通管件的全部组件，所以比较影响加工效率，因此提出一种异形多通管件锻造模具来解决上述问题。技术实现要素：4.本技术的目的在于提供一种异形多通管件锻造模具，以解决现有的问题：不能够一次性锻造出多通管件的全部组件，比较影响加工效率。5.为解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：一种异形多通管件锻造模具，包括下模具和上模具，所述下模具和上模具对应卡接在一起，所述下模具的底端固定连接有底座，所述上模具的顶端固定连接有顶板，所述底座的四角顶侧均固定连接有限位杆，所述限位杆的顶端固定连接有顶架，所述顶架的中部固定连接有气泵，所述气泵的底端固定连接有压杆，所述顶板靠近四组限位杆的四角内部开设有限位槽，所述上模具的内部开设有主管槽和支管槽，所述上模具靠近主管槽和支管槽的一侧内部均开设有卡槽，所述下模具的顶侧对应卡槽的位置固定连接有卡板，所述下模具的顶部活动连接有芯模杆和分支模杆。6.通过采用上述方案，可以一次性锻压出全部组件，提高加工效率。7.进一步的，所述压杆的底端固定连接有圆板，所述圆板固定连接在顶板的顶部中心。8.通过采用上述方案，通过圆板增加压杆和顶板之间的接触面积，进而能够减小高压对顶板的损伤。9.进一步的，所述限位杆滑动连接在限位槽的内部，且所述限位杆和限位槽均对应设置有四组。10.通过采用上述方案，顶板通过限位槽和限位杆滑动连接，进而能带动上模具沿着四组限位杆上下移动，对上模具的移动路径进行限制，保证上模具能够竖直向下压在下模具上。11.进一步的，所述下模具和上模具的内部均开设有主管槽和支管槽，且位置互相对应，所述主管槽形状呈“l”型。12.通过采用上述方案，通过下模具和上模具对接，下两组主管槽和支管槽也会对接，形成管件的挤压槽。13.进一步的，所述卡槽位于主管槽以及支管槽的外侧，且所述卡槽设置有多组，贴合主管槽以及支管槽。14.通过采用上述方案，能够在锻压时对模具进行限位，同时还能够减轻上模具的一部分重量。15.进一步的，所述卡板的形状对应卡槽的形状，且所述卡板和卡槽的位置也互相对应。16.通过采用上述方案，方便锻压时卡板能够卡进卡槽的内部，不对锻压造成影响。17.进一步的，所述芯模杆卡在主管槽的内部，且所述芯模杆是“l”型弯杆，所述芯模杆卡在主管槽的内部。18.通过采用上述方案，通过芯模杆和主管槽配合，能够对多通管件的主管进行锻压定型。19.进一步的，所述分支模杆卡在支管槽的内部，且所述分支模杆的直径对应坯板开设圆孔的直径。20.通过采用上述方案，通过分支模杆和支管槽配合，能够对多通管件的支管组件进行一次性锻压定型。21.综上所述，本技术通过卡板会对坯料进行限位，保证锻压的准确性，然后再依次将分支模杆、第二层坯料叠放置在第一层坯料上，同理，对支管槽和分支模杆一样处理，之后通过气泵带动压杆向下移动，进而会带动上模具向下，通过顶板沿着限位杆对上模具进行限位，能够保证上模具准确压在下模具上，所以起到对管件的锻压，而且可以一次性锻压出全部组件，提高加工效率。附图说明22.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。23.图1是本技术一种异形多通管件锻造模具的整体结构示意图；24.图2是本技术一种异形多通管件锻造模具的上模具结构示意图；25.图3是本技术一种异形多通管件锻造模具的下模具结构示意图。26.附图中，各标号所代表的部件列表如下：27.1、下模具；2、上模具；3、底座；4、顶板；5、限位杆；6、顶架；7、气泵；8、压杆；9、限位槽；10、主管槽；11、支管槽；12、卡槽；13、卡板；14、芯模杆；15、分支模杆。具体实施方式28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。29.如图1所示，本技术为一种异形多通管件锻造模具，包括下模具1和上模具2，下模具1和上模具2对应卡接在一起，下模具1的底端固定连接有底座3，上模具2的顶端固定连接有顶板4，底座3的四角顶侧均固定连接有限位杆5，限位杆5的顶端固定连接有顶架6，顶架6的中部固定连接有气泵7。30.如图1所示，气泵7的底端固定连接有压杆8，压杆8的底端固定连接有圆板，圆板固定连接在顶板4的顶部中心，通过圆板增加压杆8和顶板4之间的接触面积，进而能够减小高压对顶板4的损伤，顶板4靠近四组限位杆5的四角内部开设有限位槽9，限位杆5滑动连接在限位槽9的内部，且限位杆5和限位槽9均对应设置有四组，顶板4通过限位槽9和限位杆5滑动连接，进而能带动上模具2沿着四组限位杆5上下移动，对上模具2的移动路径进行限制，保证上模具2能够竖直向下压在下模具1上。31.如图2所示，上模具2的内部开设有主管槽10和支管槽11，下模具1和上模具2的内部均开设有主管槽10和支管槽11，且位置互相对应，主管槽10形状呈“l”型，通过下模具1和上模具2对接，下两组主管槽10和支管槽11也会对接，形成管件的挤压槽，上模具2靠近主管槽10和支管槽11的一侧内部均开设有卡槽12，卡槽12位于主管槽10以及支管槽11的外侧，且卡槽12设置有多组，贴合主管槽10以及支管槽11，能够在锻压时对模具进行限位，同时还能够减轻上模具2的一部分重量。32.如图3所示，下模具1的顶侧对应卡槽12的位置固定连接有卡板13，卡板13的形状对应卡槽12的形状，且卡板13和卡槽12的位置也互相对应，方便锻压时卡板13能够卡进卡槽12的内部，不对锻压造成影响。33.如图3所示，下模具1的顶部活动连接有芯模杆14和分支模杆15，芯模杆14卡在主管槽10的内部，且芯模杆14是“l”型弯杆，芯模杆14卡在主管槽10的内部，通过芯模杆14和主管槽10配合，能够对多通管件的主管进行锻压定型，分支模杆15卡在支管槽11的内部，且分支模杆15的直径对应坯板开设圆孔的直径，通过分支模杆15和支管槽11配合，能够对多通管件的支管组件进行一次性锻压定型。34.一种异形多通管件锻造模具的实施原理为：首先将板材原料冲压成相应的形状，然后将板材坯料放置在主管槽10上，通过卡板13会对坯料进行限位，保证锻压的准确性，然后将芯模杆14放置在坯料上，再将坯料卡在卡板13内侧，同理对支管槽11和分支模杆15采用相同的步骤，然后通过启动气泵7带动压杆8向下移动，所以会带动上模具2向下挤压下模具1，而通过顶板4沿着限位杆5滑动，会保证上模具2准确压在下模具1上，所以可以通过下模具1和上模具2对坯料进行锻压，同时通过卡板13卡进卡槽12的内部提高管件锻压的准确性，之后就可以将锻压后的管件组件进行组合焊接。35.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。36.以上公开的本技术优选实施例只是用于帮助阐述本技术。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该申请仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本技术的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本技术。本技术仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。









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