切削工具的制作方法

金属材料;冶金;铸造;磨削;抛光设备的制造及处理,应用技术1.本发明涉及一种硬质合金的切削工具，其中所述硬质合金包含金属粘结剂和含有wc的硬质成分。所述切削工具的表面区域的抗裂度高于所述切削工具的本体区域中的抗裂度。背景技术：2.用于金属切削应用的切削工具通常包含硬质合金的基体。硬质合金是一种显示高硬度和高韧性两者并且在切削应用中的性能已经成功了几十年的材料。为了进一步改善切削工具的性能，已知用耐磨涂层涂覆所述工具。还已知在称为后处理的工序中处理切削工具，所述后处理包括诸如湿喷射(wet blasting)、干喷射(dry blasting)、切削刃刷光和/或抛光的步骤。这些后处理工序通常改变切削工具的表面粗糙度和/或切削工具的表面区域中的残余应力。3.wang等人，“喷丸处理对钨硬质合金的残余应力和微观结构的影响(effect of shot peening on the residual stresses and microstructure of tungsten cemented carbide)”，材料和设计(materials and design)95，2016年，159～164页描述了硬质合金的喷丸处理的效果。其表明，在表面层中诱发了压缩残余应力，在co和wc两者中都是如此。4.存在改善切削工具的寿命和性能以节省制造时间并降低由于切削工具破损而失效的风险的持续需求。还需要减少硬质合金中co的量，并寻找在金属切削性能方面能够与传统的含co硬质合金竞争的替代性硬质合金。技术实现要素：5.本发明的目的在于提供一种在金属切削应用中具有改善的耐磨性的切削工具，并且本发明的目的还在于提供一种制造所述切削工具的方法。本发明的另一个目的在于提供一种对于切削刃处的涂层的崩裂(chipping)具有高耐性的切削工具。另一个目的在于提供一种对于切削刃的崩裂和/或切削工具的破损(breakage)具有提高的耐性的车削工具。6.这些目的中的至少一个用根据项1的切削工具和根据项14的方法实现。优选的实施方式列在从属项中。7.本发明涉及一种切削工具，包含硬质合金基体，其中所述硬质合金由金属粘结剂中的硬质成分组成，所述硬质成分包含wc，并且所述硬质合金中的wc含量为80重量％～93重量％，其中所述硬质合金包含ni和al，所述硬质合金具有3重量％～13重量％的ni含量以及co/ni《0.33的重量比以及fe/ni《0.25的重量比以及cr/ni《0.25的重量比以及0.02《al/(ni+co+fe)《0.1的重量比，并且其中所述切削工具包含前刀面、后刀面和在它们之间的切削刃，其中抗裂度(crack resistance)w被定义为[0008][0009]其中p是维氏硬度压痕的载荷100*9.81n，并且ā是在所述维氏硬度压痕的角部(corners)处形成的各裂纹的平均裂纹长度[μm]，并且其中所述前刀面处的硬度h(前刀面)和所述前刀面处的抗裂度的乘积是h(前刀面)*w(前刀面)》5000hv100*n/μm、优选》10 000hv100*n/μm、更优选》15 000hv100*n/μm。[0010]通常对于大多数技术复合材料，如硬质合金材料，韧性的增加与硬度的降低相关。一种表示用于切削工具应用的韧性和抗塑性变形性(即，硬度)的组合的方式是通过使硬度h与抗裂度w相乘，即h*w。h*w越高，切削工具的抗裂纹形成性和抗塑性变形性两者越大。已经出乎意料地发现，本发明的方法能够实现非常高的抗裂度与保持或增加的硬度的组合。这些特性对于金属切削工具是有利的，因为它们有助于增加工具的耐磨性。[0011]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金包含x重量％ni、y重量％fe和z重量％co，并且其中5《x+y+z《10。在此粘结剂含量范围内的硬质合金具有适合切削工具应用的韧性和抗塑性变形性的良好组合。根据金属切削应用，粘结剂的量可以由本领域技术人员优化。[0012]在本发明的一个实施方式中，所述金属粘结剂包含γ'相。所述γ'相的空间群优选是pm-3m，优选具有l12晶体结构。为了克服纯ni的高蠕变速率，设定al的目标添加量以使γ'相析出。已经证明这增强了韧性和抗塑性变形性的组合。无序金属粘结剂中的位错将由于伯格斯矢量的长度差异而钉扎在金属间γ'相上。γ'相具有立方结构。在sem显微照片中可以看到γ'相或γ'晶粒或γ'析出物。[0013]在本发明的一个实施方式中，所述γ'相的平均晶粒尺寸为以直径计10nm～1000nm，优选15nm～600nm。使用平均线性截距法在基体的横截面的图像中测量晶粒尺寸。γ'相的晶粒尺寸已经选择为使得位错钉扎效应将强化材料。在此范围内获得了缺陷的产生和消灭之间的最佳点。为了从这种效应中获益，本领域技术人员能够优化相的尺寸。γ'相的尺寸能够以多种替代性方式调节，例如添加减小尺寸的cr。所述尺寸还取决于烧结后硬质合金的冷却。非常快的冷却可能导致非常小的γ'相。γ'相的尺寸被饱和，因此太长的冷却时间不改变尺寸。[0014]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金中的金属粘结剂包含10体积％～75体积％的γ'相、优选15体积％～35体积％、更优选。γ'相的量或分数可以通过改变al/(ni+co+fe)比率，以更高的比率导致更高的γ'相的量或分数的方式来调节。[0015]在本发明的一个实施方式中，γ'相包含ni3al。优选γ'包含具有对元素如cr、co、fe、ta、ti、hf、w、mo、v、mn、si、cu的溶解性的ni3al。可以使用附加元素来定制γ'相的尺寸、形态和特性。每种元素的影响可以由本领域技术人员评估并且针对特定应用进行优化。[0016]在本发明的一个实施方式中，所述切削工具的前刀面的硬度是h(前刀面)且所述切削工具的本体区域的硬度是h(本体)，其中0.90《h(前刀面)/h(本体)《1.10。在表面上的高抗裂度可以通过降低硬度实现，但是这将降低抗塑性变形性，这对于切削工具寿命将是负面的。有利的是，切削工具的本体和前刀面具有高度一致的硬度。[0017]在本发明的一个实施方式中，在所述切削工具的前刀面上所测量的抗裂度w是w(前刀面)，在所述切削工具的后刀面上所测量的w是w(后刀面)，并且其中w(前刀面)/w(后刀面)》5、优选》8、更优选》10。在金属切削期间形成的裂纹通常起源于切削工具的前侧，因此前刀面上的良好抗裂度对于金属切削应用是有利的。另外，如果仅对前刀面进行喷丸处理，则切削工具的制造工序将相对简单，且后刀面的重要性稍低。[0018]在本发明的一个实施方式中，在所述切削工具的前刀面上所测量的抗裂度w是w(前刀面)，并且在所述切削工具的本体区域上所测量的w是w(本体)，并且其中w(前刀面)/w(本体)》5、优选》8、更优选》10。在金属切削期间形成的裂纹通常起源于所述切削工具的前刀面，因此所述前刀面上的良好抗裂度对于金属切削应用是有利的。裂纹通常出现在切削工具的表面中，而不是在本体中，因此在表面区域中的高抗裂度是有利的。[0019]在本发明的一个实施方式中，在所述切削工具的前刀面上在表面区域中所测量的压缩残余应力》1500mpa、优选》2000mpa、更优选》2200mpa，其中应力测量是利用x射线衍射和sin2ψ法使用wc的(2 1 1)反射进行的。压缩残余应力抑制裂纹的形成。因此，增加前刀面上的压缩残余应力将延长金属切削应用中切削工具的工具寿命。[0020]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金包含8重量％～12重量％的ni含量以及co/ni《0.05的重量比以及fe/ni《0.05的重量比以及cr/ni《0.02的重量比以及0.04《al/(ni+co+fe)《0.07的重量比。这些组成适合于要求高韧性与合适硬度的组合的金属切削应用。[0021]在一个实施方式中，fe/ni的重量比《0.02。[0022]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金包含8重量％～12重量％的ni含量以及co/ni《0.05的重量比以及fe/ni《0.05的重量比以及cr/ni《0.08的重量比以及0.04《al/(ni+co+fe)《0.07的重量比。这些组成适合于要求高韧性与合适硬度的组合的应用。[0023]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金中的wc的平均晶粒尺寸为0.2μm～10μm、优选0.3μm～5μm、更优选0.5μm～2μm。此范围的wc晶粒尺寸对于以金属切削刀片为目标的硬质合金是最佳的。使用平均线性截距法在基体的横截面的图像中测量晶粒尺寸。根据金属切削应用，本领域技术人员能够优化wc晶粒尺寸。[0024]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金包含ti、nb、ta、mo、w、re、ru中的一种或多种。这些元素可以用于进一步的固溶体或粒子强化。[0025]本发明涉及一种处理包含硬质合金基体的切削工具的方法，其中所述硬质合金由金属粘结剂中的硬质成分组成，所述硬质成分包含wc，并且所述硬质合金中的wc含量为80重量％～93重量％，其中所述硬质合金包含ni和al，所述硬质合金具有3重量％～13重量％的ni含量以及co/ni《0.33的重量比以及fe/ni《0.25的重量比以及cr/ni《0.25的重量比以及0.02《al/(ni+co+fe)《0.1的重量比，其中所述切削工具(1)包含前刀面(2)、后刀面(3)和在它们之间的切削刃，并且其中至少对所述前刀面(2)进行喷丸处理，所述方法包括对所述切削工具的前刀面进行喷丸处理的步骤。所述喷丸处理增加表面的抗裂度，同时保持硬度，由此改善了硬度和抗裂度的组合。[0026]在本发明的一个实施方式中，所述喷丸处理在100℃～600℃、优选200℃～550℃、更优选300℃～500℃的温度下进行。在一个实施方式中，本发明的喷丸处理在升高的温度下进行，并且此温度在本文中定义为被喷丸处理的材料(切削工具的部分)在喷丸处理期间所处的温度。可以使用多种方法来产生切削工具部分的升高的温度，例如感应加热、电阻加热、在热表面/炉上预热、激光加热等。或者，所述切削工具可以在喷丸处理步骤之前在单独的步骤中加热。[0027]所述温度是通过任何适合测量温度的方法在基体上适当地测量的。优选地，使用红外温度测量装置。[0028]经受喷丸处理的基体的部分处于所述温度。已经出乎意料地发现，在加热切削工具时用喷丸处理来处理所述切削工具增加了其在表面区域的抗裂度，所述抗裂度是增加切削工具寿命的重要特性。[0029]在本发明的一个实施方式中，所述切削刃的至少一部分的切削刃钝圆(edge rounding,er)在10μm至50μm之间、优选在20μm至40μm之间。已经令人惊讶地发现，根据本发明方法制造的切削工具在切削工具具有此er时表现良好。附图说明[0030]图1是切削工具刀片1的示意图，其设置有前刀面2、后刀面3和设置在它们之间的切削刃。[0031]图2是切削刃的横截面的示意图，其中示出了切削刃钝圆er，并且还示意性地示出了切削刃的宽度a。[0032]图3～4是切削工具发明1的硬质合金的横截面的sem显微照片。γ'相在粘结剂相中显示为灰色方块。[0033]图5～6是切削工具发明2的硬质合金的横截面的sem显微照片。γ'相在粘结剂相中显示为灰色方块。[0034]图7是图5的拷贝，但是具有用黑色标记的γ'相。[0035]图8是图6的拷贝，但是具有用黑色标记的γ'相。[0036]定义[0037]“硬质合金”是包含分布在连续金属粘结剂中的硬质成分或形成嵌入连续金属粘结剂中的骨架的材料。所述硬质成分主要包含wc。这种材料具有组合了来自硬质成分的高硬度和来自金属粘结剂的高韧性的特性，并且适合作为用于金属切削工具的基体材料。[0038]硬质合金的“组成”或“含量”在本文中意指硬质合金基体中的平均组成或平均含量。例如，在例如从基体表面朝向本体15μm～30μm的表面区域中的梯度具有局部较高的金属粘结剂含量不改变切削工具的硬质合金基体的平均组成，因为切削工具的尺寸是至少几毫米。[0039]硬质合金的“金属粘结剂”可以包含在烧结期间溶解在金属粘结剂中的元素，如源自wc的w和c。根据有什么类型的硬质成分存在，其它元素也可以溶解在粘结剂中。[0040]“切削工具”在本文中意指用于金属切削应用的切削工具，如刀片、端铣刀或钻头。应用领域可以是车削、铣削或钻削。[0041]“er”是旨在指示切削刃的锋利度的切削刃钝圆的值。较大的er值代表较粗糙形状的切削刃，而较小的er值代表锋利的切削刃。[0042]er在本文中被定义为根据以下计算的值：[0043]-将切削工具以其支承表面或所述切削工具的相应表面放置在平坦表面上。[0044]-将垂直于所述平坦表面的第一面与待测切削刃接触地沿着切削工具的一侧对齐，例如沿着切削工具1的后刀面3对齐，[0045]-将第二面与所述平坦表面平行地对齐并且在交点处与所述第一面相交，所述第二面在接触点处与待测量的切削刃接触，例如将所述第二面沿着切削工具1的前刀面2对齐。[0046]值“er”等于在第一面和第二面之间的交点与第一面和切削工具之间的靠近切削刃的接触点之间的距离，参见图2。[0047]“抛丸处理(shot blasting)”在本文中意指使用磨料粒子的工序，其中通常通过磨料磨损从处理的表面去除材料。抛丸处理在切削工具领域是众所周知的，并且例如已知在切削工具上的涂层中引入残余应力。[0048]“喷丸处理(shot peening)”在本文中意指切削工具的表面被包含粒子如珠粒的介质轰击，所述粒子是非磨蚀性的并且通常具有圆形形状。所述介质可以是硬质材料如氧化物、钢或硬质合金的珠粒。[0049]术语“本体”在本文中意指切削工具的最内部分(中心)。[0050]术语“表面区域”在本文中意指受本文公开的喷丸处理工序影响的基体的外部。[0051]本发明的其它实施方式[0052]在本发明的一个实施方式中，所述喷丸处理用陶瓷珠粒进行，优选用包含zro2、sio2和al2o3的珠粒进行。[0053]在本发明的一个实施方式中，所述喷丸处理用直径为约50μm～200μm的珠粒进行。如果珠粒太大，则损坏切削刃的风险增加。如果珠粒太小，则从介质传递到基体的能量和冲击不太明显。喷丸处理期间来自珠粒的冲击或能量不应太高，因为这将增加损坏切削工具的表面和切削刃的风险。来自珠粒的冲击或能量也不应太低，因为那样将不能实现技术效果。如果珠粒太大，则损坏切削刃的风险增加。如果珠粒太小，则从介质传递到基体的能量和冲击不太明显。珠粒的合适尺寸与珠粒的材料有关，并且由本领域技术人员选择。[0054]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金还包含立方相，有时称为γ相，其是选自ti、ta、nb、hf、zr、v和cr的一种或多种元素的立方碳化物和/或碳氮化物的固溶体。立方相的量(以面积％计)合适地为2％至25％、优选在3％至15％之间。这可以用不同的方法测量，但一种方法是对基体的横截面的光学显微镜图像或扫描电子显微镜(sem)显微照片进行图像分析，以计算γ相的平均分数。[0055]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金包含立方相和贫含立方相富含粘结相的表面区。所述表面区的厚度适当地为2μm～100μm、优选3μm～70μm、更优选8μm～35μm。所述厚度通过在基体的横截面的sem或lom图像上测量来确定。这些测量应该在基体表面适度平坦的区域中进行，即不靠近切削刃、距离切削刃或刀尖等至少0.3mm，以便得到真实值。表面区与本体之间的边界由立方相的不存在/存在来确定，当观察在sem或lom图像中基体的横截面时，这通常是相当明显的。厚度通过表面与表面区和本体之间的边界之间的距离来确定。富含粘结剂在本文中意指在表面区中的粘结相含量适当地为本体中的粘结相含量的1.05～1.65倍、优选1.1～1.5倍。表面区中的粘结相含量适当地在表面区的总厚度/深度的一半深度处测量。对本体进行的所有测量应该在不靠表面区太近的区域进行。这在本文中意指对本体的微观结构进行的任何测量都应该在距离表面至少200μm的深度处进行。[0056]贫含立方相的表面区在本文中意指所述表面区不含或含有非常少(即小于0.5面积％)的立方相粒子。[0057]在本发明的一个实施方式中，所述切削工具设置有涂层。所述涂层可以是着色层或耐磨涂层。[0058]在本发明的一个实施方式中，所述涂层的厚度为2μm～20μm、优选5μm～10μm。[0059]在本发明的一个实施方式中，所述涂层是cvd涂层或pvd涂层，优选所述涂层包含选自tin、ticn、tic、tialn、al2o3和zrcn的一层或多层。所述涂层优选是包含ticn层和al2o3层的cvd涂层。[0060]在本发明的一个实施方式中，所述硬质合金基体设置有耐磨pvd涂层，适当地为选自al，si和周期表中4族、5族和6族的元素中的一种或多种的氮化物、氧化物、碳化物或其混合物。[0061]在本发明的一个实施方式中，所述切削工具包含前刀面、后刀面和在它们之间的切削刃，并且其中所述喷丸处理至少在所述前刀面上进行。前刀面喷丸处理是有利的，因为在切削操作期间，工作材料在前刀面处撞击切削工具，因此在喷丸处理期间，影响基体的机制被施加在基体的相关区域或体积处。在前刀面处施加喷丸处理是进一步有利的，这是因为对于许多切削工具几何形状而言，这意味着同时处理多个切削刃。[0062]在本发明的一个实施方式中，所述喷丸处理在加热的切削工具上进行，所述方法包括在喷丸处理之前的其中对所述切削工具进行加热的步骤。[0063]在本发明的一个实施方式中，所述方法还包括对切削工具的至少一部分进行抛丸处理的步骤。优选地，所述部分包含切削刃的至少一部分或靠近切削刃的区域。[0064]在本发明的一个实施方式中，所述抛丸处理步骤在喷丸处理之后进行。喷丸处理期间的热量可能减少来自减少抛丸处理的一些正面效果，例如在涂层中诱发残余应力，因此通过选择在抛丸处理之前进行喷丸处理，能够维持两者的正面效果。[0065]在本发明的一个实施方式中，抛丸处理和喷丸处理在切削工具的相同部分上进行。由于更有效地加载切削工具，因此这例如在大规模制造期间是有利的。[0066]在本发明的一个实施方式中，所述喷丸处理在垂直于切削工具的表面的喷射方向(shot direction)上进行。垂直喷丸处理是有利的，因为当加热的喷丸处理在该方向上时，受冲击的基体的深度最大。[0067]在本发明的一个实施方式中，所述切削工具1是刀片，优选铣削刀片。[0068]根据本发明的喷丸处理工序也可以与本领域中已知的制造切削工具的其它工序步骤相组合，所述其它工序步骤例如刷光、抛光、湿喷射、干喷射等。实施例[0069]现在将更详细地公开本发明的示例性实施方式，并与参考实施方式进行比较。制备并分析了切削工具(刀片)。[0070]样品制备[0071]通过由根据表1的原材料形成基体来制备硬质合金的切削工具。使用由93.9重量％ni和5.3重量％al组成的预合金化nial粉末。wc的平均粒子尺寸(fsss)为5.5μm～6.3μm。每种原材料的量基于总干粉末重量计。根据常规方法制造基体，包括混合、研磨、喷雾干燥、压制和烧结。在具有含co研磨体的研磨机中进行研磨，使co留在粉末中，并且导致在烧结硬质合金中的co含量为约0.02重量％co。形成了刀片类型cnmg120408-pm的切削工具。[0072]γ'相析出物的尺寸通过平均线性截距法在sem显微照片中测量。发明1中的γ'相析出物的平均尺寸为150nm，并且发明2中的γ'相析出物的平均尺寸为75nm。使用当量圆法进行各γ'相的尺寸的测量。在sem显微照片中分析γ'相的体积分数。对于发明1，金属粘结剂中的体积分数为23体积％，大于30nm的所有相被计数，参见图7。对于发明2，金属粘结剂中的体积分数为17体积％，大于30nm的所有相被计数，参见图8。[0073]表1.原材料组成(总干粉末重量的重量％)[0074][0075]在烧结后，在500℃下对两种类型的切削工具进行喷丸处理，形成发明1～2。[0076]喷丸处理在auer manual blasting cabinet st 700ps设备中进行。使用具有球形且平均直径为约100μm的陶瓷珠粒的喷射介质，介质b120。陶瓷珠粒的晶粒尺寸为63μm～125μm。陶瓷珠粒的组成为60％～70％zro2、28％～33％sio2和《10％al2o3。将喷枪压力设定为5巴，将工作时间设定为20秒，喷嘴直径为8mm，并且投射距离为100mm。喷丸处理垂直于切削工具的前刀面施加。在加热的喷丸处理的情况下，在喷丸处理之前用感应线圈加热器加热切削工具，并且用温度传感器测量切削工具的温度。感应加热器是rimac感应加热器，1.5kw。[0077]在这些后处理之后，切削工具的切削刃为约er 40μm。[0078]维氏测量[0079]在切削工具的前刀面上和在切削工具的横截面上形成维氏压痕。还可以在后刀面上形成维氏压痕。[0080]将样品的前刀面轻轻抛光以获得用于裂纹长度测量的合适表面。样品在纸上使用0.25μm金刚石研磨膏抛光并手工抛光，或者使用0.25μm金刚石研磨膏使用加坦公司(gatan inc.)dimple grinder 656型在中速和35g载荷下在直径为20mm的毡轮上抛光。进行抛光直到表面露出足够的抛光区域以用于随后的裂纹长度测量。[0081]通过如下方式来制备本体样品：使用金刚石轮垂直于前刀面切削刀片，随后使用分散在纸上的油中的9μm金刚石进行抛光并且然后使用分散在油中的1μm金刚石进行抛光。[0082]使用kb prüftechnik公司的可编程硬度测试仪kb30s测量抛光的样品的维氏硬度。使用由英国的欧洲产品校准实验室(euro products calibration laboratory,uk)发布的测试块，相对于hv100对测量值进行校准。根据iso en6507测量维氏硬度。[0083]通过对硬度测试仪编程以在特定位置进行压痕来进行维氏硬度测量。然后使用指定的载荷进行压痕。制作至少两个平行的hv100压痕，彼此之间的距离为至少1.5mm，并且给出的结果为平均值。[0084]在olympus bx51m光学显微镜中用照相机和计算机分析和测量维氏压痕的各角部处的裂纹长度。试样和照相机的取向使得维氏压痕的对角线在计算机屏幕上是水平和竖直的。使用至少100倍的放大率。如果难以找到裂纹的尖端，则在测量之前应用更高的放大率来定位裂纹的尖端。测量各压痕的两条对角线，并且裂纹作为从相应压痕角部到裂纹尖端在压痕的延伸对角线上的投影测量。[0085]硬度、裂纹长度和抗裂度呈现在表2中。[0086]表2.硬度、裂纹长度和抗裂度的汇总[0087][0088]在这两个发明例中，本体的抗裂度对于发明1是2.08，并且对于发明2是1.36。由此，这两个发明例的w(前刀面)/w(本体)对于发明1是15.2，并且对于发明2是10.4。[0089]残余应力测量[0090]使用x射线衍射通过所谓的sin2ψ法确定上述样品中的残余应力。在此方法中，晶格间距d的变化(以及因此应变)作为样品倾斜角ψ的函数进行测量。残余应力由应变vs.sin2ψ曲线的线性斜率获得。残余应力通过使用x射线弹性常数由应变值转换。[0091]xrd测量在具有davinci设计的bruker discover d8衍射仪上进行，所述衍射仪配备有iμs微聚焦源(cukα辐射，)、-500区域检测器和1/4eulerian托架。将位于117.32°2θ处的wc的(2 1 1)反射用于应变测量。残余应力测量在1至4个角度方向上进行，0°、90°、180°、270°，并且对于各方向，测量10个等距ψ角(0°～50°)，测量时间400秒。在所有测量中均使用直径为1.0mm的准直仪。[0092]作为结果的残余应力通过使用wc布拉格峰(2 1 1)的x射线弹性常数，由应变数据获得。x射线弹性常数由泊松比ν＝0.191和杨氏模量＝717.360gpa计算。[0093]用胶带将样品安装到样品架上。[0094]使用软件diffrac eva(布鲁克公司(bruker))和high score plus(马尔文帕纳科公司(malvern panalytical))分析xrd数据。在残余应力分析中使用软件leptos 7(布鲁克公司)。[0095]残余应力呈现在表3中。[0096]表3.残余应力结果的汇总[0097]切削工具喷丸处理表面残余应力[mpa]发明1500℃-2276参考1无-311发明2500℃-2275参考2无-506[0098]虽然已经结合各种示例性实施方式描述了本发明，但是应该理解，本发明不限于所公开的示例性实施方式；相反，旨在涵盖所附权利要求书内的各种修改和等价布置。此外，应当认识到，作为设计选择的一般事项，可以将本发明的任何所公开的形式或实施方式结合到任何其它所公开或描述或建议的形式或实施方式中。因此，本发明仅由所附权利要求书的范围所指示的那样限制。









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