热塑性预浸料、热塑性复合材料及其制造方法与流程

有机化合物处理,合成应用技术1.本发明涉及一种由增强纤维和树脂组成的树脂基复合材料，尤其涉及以热塑性树脂为基体的热塑性预浸料、热塑性复合材料及其制造方法。这些热塑性预浸料和热塑性复合材料特别适合航空、汽车零部件、体育运动用具及工业设备轻量化零部件的生产和制造。背景技术：2.纤维增强热塑性树脂基复合材料由于具有优良的力学性能，比热固性树脂基复合材料具有更好的层间强度和韧性，并且具有较好的可回收性，是一类满足可持续发展要求的复合材料，在工业设备、汽车、航空航天零部件中具有广泛的应用前景。3.生产热塑性树脂基复合材料零部件，大部分情况下需要采用热塑性预浸料进行热压成型。用热塑性树脂浸渍连续的纤维带或纤维布得到的片状纤维增强热塑性树脂复合物通常被称为热塑性预浸料。4.通常采用热塑性树脂粉末、树脂薄膜或挤出的树脂熔体与纤维带或纤维毡经过高温热压或辊压的方法，将树脂熔体浸渍到纤维束内，冷却固化后形成片状热塑性预浸料(见中国专利cn 104497414 b及cn 106738447 b)。由于热塑性熔体的粘度较大，这类方法通常用于浸渍单向纤维带或纤维毡，且很难完全浸渍到纤维丝束内部间隙，浸渍往往不充分；另外这种片状热塑性预浸料具有较高的刚性，在制造具有较复杂结构的复合材料零部件时，预浸料在复杂形状的模具上无法沿曲面贴合，赋形难度大，导致复合材料零部件的形状受到很大的限制，很多结构稍微复杂的产品就很难成型，或采用这种预浸料成型时层间容易错位，纤维移动较大甚至造成纤维损伤，导致产品性能无法保证。5.为了提高纤维的浸渍效果，并解决常规热塑性预浸料赋形难的问题，中国专利cn 107118514 a和cn 108368280 a都公开了一种采用原位聚合的方法，用热塑性聚合物的部分聚合的溶液浸渍纤维，形成具有一定粘度和悬垂性的热塑性预浸料。因在浸渍过程中，采用的是未完全聚合的树脂溶液，具有一定的流动性，因此对纤维具有较好的浸渍效果，且具有较好的模具赋形特性。但这类方法制备的预浸料内部树脂还是液体状态，内部含有大量低聚物及未聚合的单体，特别是本体聚合的热塑性树脂如聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等，其单体和低聚物具有很强的挥发性，挥发气体易燃且毒性较大。因此，在实际使用过程中，如存储或生产复合材料制品过程中，剪裁和加热等环节都会产生大量的挥发物，带来很大的环保、生产安全和人生安全隐患。除了环保和安全隐患外，大量的挥发会导致纤维间的树脂减少甚至形成气泡、空隙等缺陷，降低复合材料制品的性能；另外，由于预浸料中的树脂聚合度较低，热压成型时需要长时间加热才能达到完全聚合，大大降低热塑性树脂基复合材料制品的生产效率。技术实现要素：6.本发明的目的是：为了解决采用常规方法制备的热塑性预浸料因刚性大，而导致的赋形性差、复杂结构复合材料制品可成型难度大的技术问题，以及采用原位聚合方法制备的热塑性预浸料因内部具有大量易挥发成分，而存在的环保、安全隐患及基于其的热塑性树脂基复合材料制品性能差、生产效率低等技术问题，提供一种制品结构适应性强、环保、存储生产安全可靠的热塑性预浸料；同时还提供一种基于热塑性预浸料制备的热塑性复合材料；另外还提供一种制备上述热塑性预浸料的方法及采用上述热塑性预浸料高效率制备高性能热塑性复合材料制品的方法。7.本发明的构思是：8.基于对不同热塑性预浸料的实际使用经验和对聚合物内在特性的认识,本发明人发现，将原位聚合的树脂预聚合、浸渍并在浸渍后进一步将树脂预聚液聚合到固态但不完全聚合到最终的高刚度树脂，使预浸料中的树脂固化，但强度较低，有一定的柔性，能够成功的解决上述诸多问题。9.本发明的技术方案是提供一种热塑性预浸料，主要由增强纤维和原位聚合的热塑性树脂组成，其特殊之处在于：上述原位聚合的热塑性树脂聚合到完全失去流动性和粘性，但未实现充分聚合的状态，上述原位聚合的热塑性树脂在25℃时的弹性模量为a，其中a＝b/10000～b/10，b为上述原位聚合的热塑性树脂在25℃时完全充分聚合后的弹性模量。在此类热塑性预浸料中热塑性树脂已经固化，内部残留的易挥发性低聚物和残留单体极低，但由于未完全充分聚合，预浸料中的树脂强度很低，具有一定的柔性，比一般的刚性热塑性预浸料具有更好的模具赋形特性。10.进一步地，上述原位聚合的热塑性树脂在25℃时的预浸料中树脂的弹性模量a＝b/1000～b/100。11.为了进一步地提高预浸料存储及加工过程中的安全性和环保性，还可以在上述热塑性预浸料的上下表面各增加一层与浸渍有树脂预聚液的增强纤维表面牢固紧密结合的热塑性树脂基薄膜；该热塑性薄膜树脂类型与上述原位聚合的热塑性树脂相同，可以防止热塑性预浸料树脂中残留的极少量低聚物挥发。为了进一步地防止热塑性树脂中残留的极少量低聚物挥发，还可以将上述的热塑性树脂基薄膜换成熔点比上述原位聚合的热塑性树脂中的树脂熔点低10～50℃的热塑性树脂基薄膜。12.进一步地，上述热塑性树脂基薄膜的厚度小于热塑性预浸料厚度的1/5。13.进一步地，上述热塑性树脂基薄膜的厚度小于热塑性预浸料厚度的1/10。这样在用这种预浸料制造复合材料制品时，如果需要热压成型，可以采用相对较低的温度进行热压成型。14.进一步地，根据不同产品的需求，上述热塑性预浸料中，原位聚合的热塑性树脂含量为20～60重量％。15.进一步地，上述热塑性预浸料中，原位聚合的热塑性树脂包括聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸、聚醋酸乙烯酯或其共聚物、或其改性的聚合物。16.进一步地，上述热塑性预浸料中，增强纤维中的纤维为玻璃纤维、碳纤维或石英纤维等制成的纤维编织物或纤维毡等，其中，纤维编织物中纤维可以是单向、双向或多维编织；增强纤维为单层纤维编织物或纤维毡，也可以是多层纤维编织物或纤维毡直接以相同或不同的方向平铺在一起，根据不同复合材料制品的结构特点，可以将热塑性预浸料直接制备成多层纤维编织物或纤维毡等和树脂直接原位聚合浸渍成厚度不同的预浸料板材和预浸料块，有利于提高后续复合材料制品的生产效率和整体力学性能。17.本发明还提供一种热塑性复合材料，其特殊之处在于：由上述任一热塑性预浸料或几种不同的热塑性预浸料多层组合并进一步充分聚合而成。18.本发明还提供一种上述热塑性预浸料的制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：19.步骤1、在反应器中加入用于合成热塑性树脂的单体和引发剂，进行预聚合，使树脂预聚液粘度在预聚温度时为100～10000cps；20.步骤2、将增强纤维放入树脂预聚液中，充分浸渍后，将浸渍增强纤维的树脂预聚液继续聚合，使树脂预聚液在预聚温度下的粘度为50000～500000cps；21.步骤3、刮出多余树脂预聚液，将浸渍增强纤维的树脂预聚液进一步聚合，使树脂预聚液聚合到失去流动性和粘性，但未完全充分聚合的状态，弹性模量只有这种树脂完全充分聚合后弹性模量的1/10000～1/10；然后冷却、收卷形成热塑性预浸料。22.进一步地，步骤3中使树脂预聚液聚合到失去流动性和粘性，但未完全充分聚合的状态，弹性模量只有这种树脂完全充分聚合后弹性模量的1/1000～1/100。23.进一步地，步骤3在刮出多余树脂预聚液后，还可以将热塑性树脂基薄膜贴在浸渍有树脂预聚液的纤维编织物或纤维毡表面，之后再进行进一步聚合。在热塑性预浸料的上下两面各增加一层热塑性树脂基薄膜，可以使浸渍有树脂预聚液的纤维编织物或纤维毡经过加热时，大幅度减少树脂预聚液的挥发，一方面有利于减少挥发导致的预浸料树脂空隙的产生，另外一方面减少制备预浸料过程中的挥发物带来的环保压力和安全压力。24.本发明还提供一种采用上述热塑性预浸料制备热塑性复合材料制品的方法，由于热塑性预浸料中的树脂未完全聚合，具有一定的柔性，但同时有一定的强度，对于结构较为简单的热塑性复合材料制品，可以采用冷压的方式使热塑性预浸料直接发生变形，其特殊之处在于，包括以下步骤：25.步骤1、根据产品结构特点，将内部含有单层或多层纤维编织物或纤维毡或3d编制纤维的热塑性预浸料剪裁成所需的预浸料块，铺放在常温模具中，采用手工或专用工装，将预浸料块变形到尽量与模具使用型面贴合，在常温下通过压机模具对预浸料块加压，使预浸料块发生变形得到刚度较低的复合材料制品，脱模取出热塑性复合材料制品；26.步骤2、将步骤1处理后的热塑性复合材料制品用简易工装固定，保持形状不变，将带固定工装的产品批量放入烘箱中，进一步聚合，使其中的热塑性树脂实现完全充分聚合，得到最终的复合材料制品。27.本发明还提供另一种采用上述热塑性预浸料制备热塑性复合材料制品的方法，对于部分结构略为复杂的复合材料制品，因常温下树脂流动度不足，直接采用冷压热塑性预浸料局部变形较大，可能会导致纤维断裂或移动过大，因此，针对结构略为复杂的复合材料制品，可以采用热压工艺成型，由于热塑性预浸料的树脂未完全充分聚合，熔点比这种树脂完全聚合后的熔点低数十度，所以这种热塑性预浸料也可以在相对较低的温度进行热压成型，具体可包括以下步骤：28.步骤1、将热塑性预浸料快速预热到比预浸料中树脂的熔化温度低10～50℃，模具温度比预浸料中树脂的软化温度低10～20℃，将预热后的热塑性预浸料铺放在模具使用型面，弯曲区域采用手工或专用工装，将预浸料变形到尽量与模具使用型面贴合，再合模；29.步骤2、模具保持温度基本不变，通过压机对预浸料加压，保压，使产品定型，脱模取出复合材料制品；30.步骤3、将取出的复合材料样品采用简易工装固定形状后，批量放入烘箱中，进一步加热，确保复合材料中的树脂完全充分固化。31.本发明还提供另一种采用上述热塑性预浸料制备热塑性复合材料制品的方法，基于表面有热塑性树脂基薄膜的预浸料进行叠层制造复合材料样品，在该过程中，必须将预浸料加热到表面热塑性树脂基薄膜熔融温度以上，才能有效的热压成型，其制造方法包括以下步骤：32.步骤1、根据产品结构特点，将预浸料剪裁，快速预热到比预浸料表面热塑性树脂基薄膜的熔化温度高5～20℃，一般加热到树脂熔化温度数分钟，树脂熔化同时也会进一步聚合，达到完全充分聚合的程度，模具温度比预浸料树脂的软化温度低5～20℃，铺放时产品对应的弯曲区域采用手工或专用工装，将预浸料变形到尽量与模具面贴合，再合模；33.步骤2、模具保持温度基本不变，通过压机对预浸料加压，保温保压，使产品定型，脱模取出复合材料制品；34.步骤3、将取出的复合材料样品批量放入烘箱中，进一步加热，确保复合材料中的树脂完全充分固化。35.本发明的有益效果是：36.1、本发明的预浸料中的树脂已实现初步固化，但未完全固化到树脂的最终强度，具有一定的柔性的同时内部残留易挥发的小分子和单体极少，克服了常用的热塑性预浸料由于刚性导致的赋形性差、复杂结构产品可成型难度大等问题，得到的热塑性预浸料具有一定的柔性，赋形特性得到大幅改善，可用于复杂结构产品生产；同时，还克服了现有原位聚合形成具有粘性和悬垂性的热塑性预浸料中的因树脂还未固化，内部含有大量的易挥发的小分子甚至是单体，在后期储存特别是生产过程中，带来很大的环境和安全隐患，给后续制造复合材料产品带来很大的困难和不便等问题。本发明预浸料内部残留易挥发的小分子和单体极少，不需要配套特殊的气体处理装置等，存储和生产安全性好，可采用多种灵活的制造方法成型复合材料制品，例如大部分产品可以采用冷压成型或较低温度下的热压成型后批量热处理的方式制造复合材料制品，大幅度提高了复合材料制品的性能。37.2、本发明的预浸料中的树脂已实现初步固化，因此，在热压成型时，相较于现有热压成型在较短时间加热即可达到完全聚合，大幅度提高了热塑性树脂基复合材料制品的实际生产效率并显著降低了能耗。38.3、本发明可实现批量化生产；39.本发明在制备热塑性复合材料制品时，在最终固化过程可实现批量化生产，进一步提高了热塑性树脂基复合材料制品的实际生产效率。附图说明40.图1是本发明预浸料制备的主要步骤示意图；41.图2是采用本发明的预浸料通过冷压法制备复合材料制品的步骤示意图；42.图3是采用本发明的预浸料通过相对较低温度的热压法制备复合材料制品的步骤示意图；43.图4是采用本发明的预浸料通过常规热压法制备复合材料制品的步骤示意图；具体实施方式44.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护的范围。45.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。46.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在其他实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。47.实施例148.本实施例中的热塑性预浸料，主要由增强纤维和原位聚合的热塑性树脂组成，其中原位聚合的热塑性树脂聚合到完全失去流动性和粘性，但未实现充分聚合的状态，原位聚合的热塑性树脂在25℃时的弹性模量为该原位聚合的热塑性树脂在25℃时完全充分聚合后弹性模量的1/10000～1/10，较佳为1/1000～1/100。其中增强纤维选用玻璃纤维布，在其他实施例中的增强纤维也可以是单向玻璃纤维带或玻璃纤维毡，也可以是碳纤维或石英纤维或芳纶纤维等纤维制成的双向或多维纤维编织物、单向纤维编织物或纤维毡等。纤维编织物或纤维毡可以是单层，也可以是多层纤维编织物或纤维毡直接以相同或不同的方向平铺在一起。原位聚合的热塑性树脂为聚苯乙烯，在其他实施例中还可以选用聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸、聚醋酸乙烯酯或其共聚物、或其改性的聚合物。原位聚合的热塑性树脂含量为20～60重量％。49.结合图1，本实施例通过以下过程制备上述热塑性预浸料：50.步骤一，预聚：原材料包含合成树脂聚合物的单体苯乙烯(工业纯)、引发剂偶氮二异丁腈(简称：aibn)。将苯乙烯单体和0.1％重量比的引发剂aibn加入带水浴加热的可密封的槽形反应器中，将反应器内的苯乙烯溶液加热到60～80℃，通过反应器上自带的搅拌器缓慢搅拌，使苯乙烯单体发生聚合反应0.5～2小时，苯乙烯预聚液的粘度在预聚温度时粘度为100～10000cps。51.步骤二，浸渍及进一步聚合：将较松散卷绕的玻璃纤维布放入苯乙烯预聚液中，充分浸渍后，将浸渍纤维的苯乙烯预聚液在60～80℃度继续聚合0.5～1小时，使预聚液在预聚温度下的粘度为50000～500000cps。将水浴反应器夹层的热水换成冷水，将反应器内的溶液冷却到40℃以下，防止预聚液进一步反应导致粘度显著增大甚至固化。52.步骤三，进一步聚合固化及收卷：采用配有长加热箱、刮刀的收卷装置，将含有苯乙烯预聚液的玻璃纤维布缓慢从反应器中取出，通过刮刀刮除多余苯乙烯预聚液，通过长加热箱在80～100℃下进一步聚合0.5～1h，使聚苯乙烯树脂聚合到失去流动性和粘性，但未完全充分聚合，在常温时的弹性模量只有这种正常的完全聚合的聚苯乙烯树脂弹性模量(约3gpa)的1/10000～1/10，较佳地，预浸料中聚苯乙烯的弹性模量控制在3gpa的1/1000～1/100,约3mpa～30mpa，使预浸料中的聚合物接近软橡胶的刚度，得到的预浸料具有一定的柔性，然后收卷形成热塑性预浸料。这种预浸料虽然内部的树脂未完全充分聚合，但内部残留低聚物极低，基本没有残留单体，后期保存和二次成型也很少产生挥发物。另外这种预浸料具有一定的柔性，后续成型模具赋形特性好，可以采用高效低能耗的方法生产复合材料制品。53.在步骤一的苯乙烯单体中还可以加入丙烯腈、丁二烯等共聚单体或阻燃、防紫外、增韧等改性剂。54.在步骤二中也可以将多层纤维布或较厚的3d纤维编织物块放入预聚液中浸渍，后期进一步预聚及固化程序和前面所述相同，形成有常温下刚度较低、有一定柔性的多层预浸料或3d编制纤维预浸料块。55.对于结构较为简单的复合材料制品如简易壳体、l形截面的加强筋等，可以采用上述多层预浸料或3d编制预浸料，采用如下过程生产制品，如图2所示：在常温下采用压机，将预浸料在模具中压制成复合材料制品形状，再用定制的工装将冷压的复合材料制品固定，批量放入烘箱中，在100～120度下加热12～24小时，使复合材料制品中的树脂进一步完全固化，达到优良的力学性能。56.对于部分结构略为复杂的复合材料制品，直接采用冷压预浸料局部变形较大，常温下模压树脂流动度不够，可能会导致纤维断裂或移动过大，需要热压工艺成型，由于预浸料的树脂未完全充分聚合，平均分子量约为5000～20000，熔点较普通的聚苯乙烯低数十度，也可以采用本发明所述的复合材料制造方法二生产制品，如图3所示：在相对较低的温度进行热压成型，将裁切好的预浸料在红外加热装置中快速预热到150～180℃，模具温度保持在约60～80℃，快速模压定型，产品取出冷却后，根据需要采用简易工装固定形状，批量放入烘箱在100～120℃下加热12～24小时，使复合材料制品中的树脂进一步完全固化，达到优良的力学性能。57.实施例258.本实施例在实施例1的基础上，在热塑性预浸料的表面增加一层与热塑性预浸料牢固紧密结合的热塑性树脂基薄膜，其厚度可以为热塑性预浸料厚度的1/5，较佳厚度选用为热塑性预浸料厚度的1/10。59.制备过程中，预聚和浸渍及进一步聚合的过程同实例1中步骤一和步骤二，玻璃纤维布浸渍好苯乙烯预聚液后，将浸渍有苯乙烯预聚液的玻璃纤维布缓慢从反应器中取出，通过刮刀刮除多余苯乙烯预聚液，采用附加的工装将5～20微米厚的abs薄膜贴在含有苯乙烯预聚液的玻璃纤维布的两面，同步通过长加热箱使树脂液进一步聚合，使树脂聚合到完全失去流动性和粘性，但未完全充分聚合，弹性模量只有这种树脂完全充分聚合后弹性模量的1/10000～1/10，然后冷却、收卷形成热塑性预浸料。60.上述步骤中，在浸渍有苯乙烯预聚液的玻璃纤维布两面各加一层abs薄膜，有利于降低后续加热进一步聚合时预聚液的挥发，提高预浸料及后续复合材料产品性能，同时降低生产中的环境污染和安全隐患。另外，abs薄膜韧性较好，有利于提高后期采用这种预浸料生产的复合材料制品的层间力学性能。61.用表面有abs薄膜的预浸料来生产复合材料制品，需采用以下过程实现，如图4所示，将预浸料预热到abs薄膜熔化温度以上5～20℃，预浸料加热到熔化温度过程，其中未充分聚合的树脂也会进一步聚合，再进行快速的热压成型，产品取出冷却后，批量放入烘箱在100～120℃下加热6～12小时，确保复合材料制品中的树脂完全聚合，达到优良的力学性能。62.在本实例中，根据最终产品性能的需求不同，也可以将预浸料表面的abs薄膜换成聚苯乙烯薄膜或者熔点较低的其他热塑性树脂薄膜如聚丙烯薄膜，但在后期的复合材料制品制造时采用的温度需有所调整，例如如果预浸料表面是聚丙烯薄膜，就可以再相对较低的温度进行热压成型，降低能耗，提高生产效率。63.实施例364.本实施例与实施例1不同的是，选用聚甲基丙烯酸甲酯作为热塑性预浸料中原位聚合的热塑性树脂，具体可通过以下过程制备热塑性预浸料，结合图1：65.步骤一，预聚：原材料包含合成聚合物的单体甲基丙烯酸甲酯(简称mma，工业纯)、引发剂偶氮二异丁腈(简称：aibn)。将mma单体和0.1％重量比的引发剂aibn加入带水浴加热的槽形反应器中，将反应器内的mma溶液加热到60～80℃，通过反应器上自带的搅拌器缓慢搅拌，使mma单体发生聚合反应0.5～2小时，mma预聚液的粘度在预聚温度时粘度为100～10000cps。66.步骤二，浸渍及进一步聚合：将较松散卷绕的玻璃纤维布放入预聚的树脂液中，充分浸渍后，将浸渍纤维的mma预聚液在60～80℃度继续聚合0.5～1小时，使预聚液在预聚温度下的粘度为50000～500000cps。将水浴反应器夹层的热水换成冷水，将反应器内的溶液冷却到40℃以下，防止预聚液进一步反应导致粘度显著增大甚至固化。67.步骤三，进一步聚合固化及收卷：采用配有长加热箱、刮刀的收卷装置，将含有mma预聚液的玻璃纤维布缓慢从反应器中取出，通过刮刀刮除多余树脂，通过长加热箱在70～100℃下进一步聚合0.5～1h，使聚甲基丙烯酸甲酯(pmma)树脂聚合到失去流动性和粘性，但未完全充分聚合，在常温时的弹性模量只有这种正常的完全聚合的pmma树脂弹性模量(约3gpa)的1/10000～1/10，较佳地，预浸料中pmma的弹性模量控制在3gpa的1/1000～1/100,约3mpa～30mpa，使预浸料中的聚合物接近软橡胶的刚度，得到的预浸料具有一定的柔性，然后收卷形成热塑性预浸料。这种预浸料虽然内部的树脂未完全充分聚合，但已经内部残留低聚物极低，基本没有残留单体，后期保存和二次成型也很少产生挥发物。另外这种预浸料具有一定的柔性，后续成型模具赋形特性好，可以采用高效低能耗的方法生产复合材料制品。68.在其他实施例中增强纤维也可以选用单向玻璃纤维带或玻璃纤维毡，也可以是碳纤维或石英纤维或芳纶纤维等纤维制成的双向或多维纤维编织物、单向纤维编织物或纤维毡等。在其他实施例中mma单体中也可以加入阻燃、防紫外、增韧等改性剂。步骤二中也可以将多层纤维布或较厚的3d纤维编织物块放入预聚液中浸渍，后期进一步预聚及固化程序和前面所述相同，形成有常温下刚度较低、有一定柔性的多层预浸料或3d编制纤维预浸料块。69.对于结构较为简单的复合材料制品如简易壳体、l形截面的加强筋等，可以采用上述多层预浸料或3d编制预浸料，采用本发明所述的复合材料制造方法一生产制品：在常温下将预浸料压制成复合材料制品形状，再用定制的工装将冷压的复合材料制品固定，批量放入烘箱中，在90～110度下加热12～24小时，使复合材料制品中的树脂进一步完全固化，达到优良的力学性能。70.对于部分结构略为复杂的复合材料制品，直接采用冷压预浸料局部变形较大，常温下模压树脂流动度不够，可能会导致纤维断裂或移动过大，需要热压工艺成型，由于预浸料的树脂未完全充分聚合，平均分子量约为5000～20000，熔点较普通的pmma低数十度，也可以采用本发明所述的复合材料制造方法二生产制品：在相对较低的温度进行热压成型，将裁切好的预浸料在红外加热装置中快速预热到140～160℃，模具温度保持在约50～70℃，快速模压定型，产品取出冷却后，批量放入烘箱在90～110℃下加热12～24小时，使复合材料制品中的树脂进一步完全固化，达到优良的力学性能。









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