一种汽车座椅齿板及汽车的制作方法

车辆装置的制造及其改造技术1.本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车座椅齿板及汽车。背景技术：2.汽车座椅的坐垫的高度，通过高度调节器的齿轮与坐垫的齿板啮合进行传动。传统的齿板为一体成型件，其整块齿板采用冲压成型。为了保证齿板与齿轮的啮合精度，该整件式齿板采用精冲工艺来完成。为了保证齿板的强度，该整件式齿板整体需具有足够的材料厚度。3.受制于精冲工艺的限制，当齿板的厚度超过6mm后，很难再通过增加齿板的厚度来提升强度。很多正在开发的汽车座椅骨架平台便遇到此问题，目前现有技术中采用的方案是通过铆接小齿板来提升强度，但该方案需要增加2个铆钉，成本高；同时，因为铆钉数量少，在2个铆钉中间，小齿板与大齿板间隙较大，且问题很难解决。4.目前市场常见的具有类似结构的齿板中，将不同强度和不同料厚的齿板连接板和齿条进行组合。为了保证啮合性能，该方案需要开发激光焊接工装，需要投入激光焊接设备，二者均导致零件成本增加。技术实现要素：5.为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种汽车座椅齿板及汽车，能够有效解决座椅齿板强度不足的问题。6.本实用新型实施例提供了一种汽车座椅齿板，包括第一齿板和第二齿板，所述第一齿板包括第一齿板本体和第一齿条，所述第一齿板本体设有第一连接孔和至少两个凸台，所述第一齿条位于所述第一齿板本体上以第一连接孔为中心的周向边缘；所述第二齿板设有配合孔，所述至少两个凸台嵌入所述配合孔，以保证所述第一齿板和所述第二齿板通过所述凸台连接。7.进一步地，所述第二齿板包括第二齿板本体和第二齿条，所述第二齿条与所述第二齿板本体的边缘连接，所述配合孔设于所述第二齿板本体上。8.进一步地，所述配合孔设有倒角。9.进一步地，所述第二齿板本体与所述第一齿板本体贴合时，所述第一齿条的齿与所述第二齿条的齿重合。10.进一步地，所述第二齿板本体与所述第一齿板本体贴合时，所述凸台的凸台面高于所述配合孔的端面。11.进一步地，所述凸台以所述第一连接孔为中心周向分布于所述第一齿板本体上。12.进一步地，所述凸台设有三个。13.进一步地，所述第一齿板与所述第二齿板通过所述凸台铆接为一体。14.进一步地，所述第一齿板设有让位部，所述让位部被设置为以所述第一连接孔为中心周向分布。15.本实用新型实施例还提供一种汽车，所述汽车设置如上任一所述的汽车座椅齿板。16.实施本实用新型，具有如下有益效果：17.本实用新型汽车座椅齿板，包括第一齿板和第二齿板，所述第一齿板包括第一齿板本体和第一齿条，所述第一齿板本体设有第一连接孔和至少两个凸台，所述第一齿条位于所述第一齿板本体上以第一连接孔为中心的周向边缘；所述第二齿板设有配合孔，所述至少两个凸台嵌入所述配合孔，通过设置凸台与配合孔配合，以保证所述第一齿板和所述第二齿板通过所述凸台连接，避免设置铆钉等其他连接件连接第一齿板和第二齿板，在低成本的条件下解决了齿板强度较低的技术问题。附图说明18.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。19.图1为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的爆炸结构示意图。20.图2为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的装配结构示意图。21.图3为图2在a-a处的剖视结构示意图。22.图4为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的立体结构示意图。23.图5为图4在b处的放大结构示意图。24.图6为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板与汽车座椅骨架的装配结构示意图。25.其中，图中附图标记对应为：1-第一齿板，10-第一齿板本体，11-第一齿条，101-第一连接孔，102-凸台，2-第二齿板，21-配合孔，22-第二齿板本体，23-第二齿条，100-汽车座椅齿板，200-汽车座椅骨架。具体实施方式26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚.完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”.“纵向”.“横向”.“长度”.“宽度”.“厚度”.“上”.“下”.“前”.“后”.“左”.“右”.“竖直”.“水平”.“顶”.“底”.“内”.“外”.“顺时针”.“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位.以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。28.此外，术语“第一”.“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此限定有“第一”.“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。29.图1为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的爆炸结构示意图，如图1所示，汽车座椅齿板包括第一齿板1和第二齿板2，所述第一齿板1包括第一齿板本体10和第一齿条11，所述第一齿板本体10设有第一连接孔101和至少两个凸台102，所述第一齿条11位于所述第一齿板本体10上以第一连接孔101为中心的周向边缘；所述第二齿板2设有配合孔21，所述至少两个凸台102嵌入所述配合孔21，以保证所述第一齿板1和所述第二齿板2通过所述凸台102连接。通过设置凸台102与配合孔21配合，避免设置铆钉等其他连接件连接第一齿板1和第二齿板2，通过凸台102和配合孔21的实现了第一齿板1和第二齿板2的连接，在不增加零件数量或投入激光焊接工装及夹具的前提下提升了汽车座椅齿板强度，零件结构简单，成本低，产品市场竞争力强。30.图2为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的装配结构示意图，在本实用新型一实施例中，如图2所示，通过凸台102与配合孔21配合，使得第一齿板1和第二齿板2连接在一起，增加了汽车座椅齿板的强度。避免了使用其他连接件连接第一齿板1和第二齿板2，成本较低，结构简单。31.继续参考图1，在本实用新型一实施例中，所述所述第二齿板2包括第二齿板本体22和第二齿条23，所述第二齿条23与所述第二齿板本体22的边缘连接，所述配合孔21设于所述第二齿板本体22上。配合孔21的位置与所述凸台102的位置一一对应，便于实现凸台102和配合孔21的连接。32.图3为图2在a-a处的剖视结构示意图，在本实用新型一实施例中，如图3所示，第一齿板1和第二齿板2通过第一齿板1上的凸台102铆接在一起，避免了通过设置铆钉来连接。所述第一齿板本体10的厚度大于所述第二齿板本体22的厚度，保证汽车座椅齿板的强度。33.图4为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板的立体结构示意图，图5为图4在b处的放大结构示意图，参考图4和图5，在本实用新型一实施例中，所述配合孔21设有倒角，凸台的材料挤入配合孔21周围的倒角内，方便第一齿板1和第二齿板2通过第一齿板1上的凸台102铆接在一起。34.在本实用新型一实施例中，继续参考图4，所述第二齿板本体22与所述第一齿板本体10贴合时，所述第一齿条11的齿与所述第二齿条23的齿重合，由此增加汽车座椅齿板的强度。35.在本实用新型一实施例中，继续参考图5，所述第二齿板本体22与所述第一齿板本体10贴合时，所述凸台102的凸台面高于所述配合孔21的端面。具体地，所述凸台102为精冲的凸台面，所述凸台面高于所述第二齿板2的齿板面，方便第一齿板1和第二齿板2通过第一齿板1上的凸台102铆接在一起。36.在本实用新型一实施例中，继续参考图4，所述凸台102以所述第一连接孔101为中心周向分布于所述第一齿板本体10上，保证汽车座椅齿板与其他机构能够正确啮合。37.在本实用新型一实施例中，继续参考图4，所述凸台102设有三个，在不增加成本的前提下第一齿板1与第二齿板2的铆接点数量增加，解决第一齿板1与第二齿板2间隙大的问题。38.在本实用新型一实施例中，继续参考图3，所述第一齿板1与所述第二齿板2通过所述凸台102铆接为一体，通过旋铆或墩铆工艺，将所述凸台102的面与所述第二齿板2的面压平，凸台102上多余材料挤入第二齿板2周围的倒角内，实现第一齿板1与第二齿板2连接。39.在本实用新型一实施例中，继续参考图1，所述第一齿板1设有让位部，所述让位部被设置为以所述第一连接孔101为中心周向分布，在设置让位部的条件下保证了所述汽车座椅齿板的强度。40.本实用新型实施例还提供一种汽车，所述汽车设置如上任一所述的汽车座椅齿板。图6为本实用新型一实施例提供的汽车座椅齿板与汽车座椅骨架的装配结构示意图，如图6所示，所述汽车座椅齿板100通过所述第一连接孔101与汽车座椅骨架200连接，所述汽车座椅齿板100的优点如上所述，在此不再赘述。41.以上所揭露的仅为本实用新型的几个较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。









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