一种去腥亚麻油的制备方法和应用与流程 专利技术说明

食品,饮料机械,设备的制造及其制品加工制作,储藏技术1.本发明涉及食用油加工领域，具体涉及一种去腥亚麻油的制备方法和应用。背景技术：2.亚麻籽属于高含油油料作物，含油率一般为35-45％，不饱和脂肪酸含量达85％以上，其中α-亚麻酸含量高达40-65％，是目前已知的ω-3脂肪酸含量最高的植物油之一(方昭西,2015)。α-亚麻酸不仅是人体的必需脂肪酸(efa)，还可作为体内合成epa和dha的前体物质，具有降血压、抗炎症、抗衰老、预防动脉粥样硬化等作用(kajla et al,2018；易志,2016)。亚麻油因富含α-亚麻酸而受到广泛关注。3.传统的亚麻油消费区域，如：甘肃、宁夏、山西、内蒙古、新疆等地，人们更喜欢食用经高温炒籽后压榨所得色泽深、具有特征风味的亚麻油，又称胡麻油。非传统亚麻油消费区域，如江浙、广东等地，人们更喜欢食用颜色浅、风味淡的精炼亚麻油。该亚麻油通过脱色、脱臭等精炼工艺，将大部分的色素类物质和挥发性风味物质去除，从而颜色浅、风味清淡。然而，在实际应用中发现，精炼亚麻油在烹饪过程中会产生特殊的腥味，从而降低消费者的体验感和接受度。4.本发明提供一种亚麻籽粕的制备及应用方法。通过对亚麻粕进行改性处理，将其作为反应底物与精炼亚麻油按一定重量比混合进行高温反应，而后将高温反应所制备的亚麻油与精炼亚麻油按一定重量比进行低温混合，所制备的亚麻油在烹饪时既能保持菜品原有风味、又无明显腥味，具有良好的消费者体验与应用价值。技术实现要素：5.本发明第一方面的目的在于，提供一种消除或降低亚麻油腥味的方法，所述方法包括对亚麻籽粕进行改性处理的步骤，以及将改性后的亚麻籽粕粉碎后与精炼亚麻油混合高温反应的步骤；所述精炼亚麻油至少经过脱胶、脱酸和脱臭三个步骤的处理。6.在一个或多个实施方案中，所述亚麻籽粕的改性处理包括对亚麻籽进行炒籽和压榨的步骤。7.在一个或多个实施方案中，炒籽的温度为180-250℃，炒籽结束后亚麻籽中17种游离氨基酸损失量》80％。在炒籽过程中，由于亚麻籽的重量和设备的不同，可能需要不同的炒籽时间来达到本发明所述的17种游离氨基酸的损失量，因此本发明不对炒籽时间进行限定。本发明在180-250℃的温度下进行炒籽，在炒籽过程中可以每隔一段时间进行17种游离氨基酸的测定，当其损失量＞80％时可以停止炒籽进行后续步骤，当然也可以适当的延长炒籽时间后再进行后续步骤。8.在一个或多个实施方案中，所述的17种游离氨基酸为天冬氨酸、苏氨酸、丝氨酸、谷氨酸、脯氨酸、甘氨酸、丙氨酸、半胱氨酸、缬氨酸、蛋氨酸、异亮氨酸、亮氨酸、络氨酸、苯丙氨酸、赖氨酸、组氨酸、精氨酸。9.在一个或多个实施方案中，所述游离氨基酸检测方法为：取10g样品，粉粹，用正己烷进行脱脂，脱脂2次，一次2h，用真空抽滤进行抽滤后，备用。准确称取1.5g样品，加入10ml 0.1m盐酸提取溶剂，超声提取15min，8000r/min离心5min，取上清液，用水重复提取一次，合并上清液，并定容至50ml，用0.22μm亲水相微孔滤膜过滤于2ml进样瓶，滤液上机。参考gb/t18246-2019，利用氨基酸自动分析仪进行检测，外标法定量。10.游离氨基酸的损失(％)＝(反应前物料游离氨基酸的含量-反应后物料游离氨基酸的含量)/(反应前物料游离氨基酸的含量)×100％。11.在一个或多个实施方案中，压榨的压力大于50mpa，压榨后的亚麻籽粕红外光谱吸收强度比值a1745/a1656《1.5，且a1656/a1100》1.2。其中，a1745/a1656为红外光谱1745cm-1与1656cm-1吸光度比值，a1656/a1100为红外光谱1656cm-1与1100cm-1吸光度比值。本发明所述的压榨压力大于50mpa，由于不同设备等原因，达到本发明所述压榨后的亚麻籽粕红外光谱吸收强度比值范围的所需时间不同，因此本发明不对时间进行限定。在实际操作中，可以压榨一段时间后，取少量的亚麻籽粕进行红外光谱吸收强度的测定，只要其符合a1745/a1656《1.5，且a1656/a1100》1.2，即可进行后续操作步骤。12.本发明中，压榨后亚麻籽粕红外光谱的测定可以采用现有的任意仪器或方法进行检测。其中一种方法可以为：将压榨后的亚麻籽粕磨成细粉后kbr混合压片，采用傅里叶红外变换光谱仪(ftir)进行检测。13.在一个或多个实施方案中，所述亚麻籽的炒籽步骤为在190-250℃温度下连续或半连续炒籽。在一个或多个实施方案中，炒籽过程中使亚麻籽受热均匀。14.在一个或多个实施方案中，对亚麻籽的炒籽可采用焙炒、微波、红外等其他现有技术。15.本发明所述的连续炒籽可以采用现有的炒籽机不停的搅拌进行炒籽，也可以人工搅拌进行炒籽。本发明所述的半连续炒籽是指连续炒籽一段时间后，中间暂停，接着再进行连续炒籽，炒籽过程中可暂停一次或多次。如搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min。16.在一个或多个实施方案中，所述亚麻籽的压榨步骤为：将炒籽后的亚麻籽进行磨浆或超微粉碎，加入沸水并搅拌直至物料呈蜂窝状出油状态，然后进行压榨得到改性后的亚麻籽粕；优选地，所述压榨的压力为50-80mpa。17.在一个或多个实施方案中，本发明所述的蜂窝状出油状态是本领域的通俗用语，或者也可称为粘稠的出油状态。18.在一个或多个实施方案中，所述方法包括以下步骤：19.(1)对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽；20.(2)将上述亚麻籽于190-250℃温度下连续或半连续炒籽，炒籽过程中使亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸损失量》80％；21.(3)将炒籽后的亚麻籽磨浆或超微粉碎，加入10-20％的沸水，在温度》80℃条件下进行搅拌，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后在大于50mpa的压力下进行压榨得到改性后的亚麻籽粕；22.(4)将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，按质量比1:3-1:6加入精炼亚麻油，并在140-160℃的温度中反应30-60min。23.在一个或多个实施方案中，步骤(4)所述与亚麻籽粕进行反应的亚麻油为精炼亚麻油，可采用本领域常规的方法制备得到。优选地，所述亚麻油的制备至少包括脱胶、脱酸和脱臭三个步骤，更优选地，所述亚麻油的制备包括脱胶、脱酸、脱蜡、脱色和脱臭步骤。24.在一个或多个实施方案中，步骤(4)中加入的精炼亚麻油，其反式酸含量＜0.80％。25.本发明第二方面的目的在于，提供以上任一实施方案中所述方法得到的无腥或低腥亚麻油，所述亚麻油在烹饪时没有传统亚麻油所含的腥味或者腥味很淡。26.本发明第三方面的目的在于，提供一种风味亚麻油的制备方法，所述方法包括：采用本发明任一实施方案所述的方法得到无腥或低腥亚麻油，然后混合该无腥或低腥亚麻油与精炼亚麻油；或包括本发明任一实施方案所述的无腥或低腥亚麻油与精炼亚麻油混合；优选地，所述无腥或低腥亚麻油与精炼亚麻油按质量比为1:10-1:30进行混合。27.在一个或多个实施方案中，所述无腥或低腥亚麻油与精炼亚麻油于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到所述的风味亚麻油。28.在一个或多个实施方案中，与所述无腥或低腥亚麻油进行混的亚麻油为精炼亚麻油，可采用本领域常规的方法制备得到。优选地，所述亚麻油的制备至少包括脱胶、脱酸和脱臭三个步骤，更优选地，所述亚麻油的制备包括脱胶、脱酸、脱蜡、脱色和脱臭步骤。29.本发明第四方面的目的在于，提供以上任一实施方案得到的风味亚麻油。该风味亚麻油在烹饪时既能保持菜品原有风味、又无明显腥味。30.本发明第五方面的目的在于，提供一种调和油或油脂组合物的制备方法，所述方法包括：采用以上任一项所述的方法制备得到无腥或低腥亚麻油，然后混合所述无腥或低腥亚麻油与其他油脂基料；或包括采用以上所述的方法制备得到的风味亚麻油，然后混合所述风味亚麻油与其他油脂基料；31.优选地，所述调和油或油脂组合物还包括其他油脂基料，所述其它油脂基料为植物油脂，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、可可脂和藻类油的一种或多种的混合物。32.本发明第六方面的目的在于，提供以上制备方法得到的调和油或油脂组合物。33.本发明第七方面的目的在于，提供一种食品，所述食品的全部油脂或部分油脂为以上任一实施方案得到的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物；优选地，所述食品选自调味品、豆制品、熟食品、烘培品、甜品和半成品。34.本发明还提供任一实施方案所述的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物在烹饪中的应用，其能够减少或消除烹饪时产生的腥味。35.在一个或多个实施方案中，所述烹饪方式为以油为传热介质的烹饪方法，如煎、炒、爆、熘、煸或炝。具体实施方式36.以下，针对本发明的内容进行详细说明。以下所记载的技术特征的说明基于本发明的代表性的实施方案、具体例子而进行，但本发明不限定于这些实施方案、具体例子。需要说明的是：37.应理解，在本发明范围中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。38.为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利39.要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。40.本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。41.本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。本文中，若无特别说明，百分比是指质量百分比。42.本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。43.本发明提供了一种消除或减低亚麻油腥味的方法，所述方法包括对亚麻籽粕进行改性处理的步骤，以及将改性后的亚麻籽粕粉碎后与精炼亚麻油混合高温反应的步骤；所述精炼亚麻油至少经过脱胶、脱酸和脱臭三个步骤的处理。44.在一个或多个具体实施方案中，所述亚麻籽粕的改性处理包括对亚麻籽进行炒籽和压榨的步骤。45.本发明所述的亚麻籽，又称胡麻籽，是一年生草本植物，亚麻的种子。这种小的红棕色果实，有极强的坚果风味，即使在烤制食品中也是如此。46.在一个或多个具体实施方案中，炒籽的温度为180-250℃，炒籽结束后亚麻籽中17种游离氨基酸损失量》80％。在炒籽过程中，由于亚麻籽的重量和设备的不同，可能需要不同的炒籽时间来达到本发明所述的17种游离氨基酸的损失量，因此本发明不对炒籽时间进行限定。本发明在180-250℃的温度下进行炒籽，在炒籽过程中可以每隔一段时间进行17种游离氨基酸的测定，当其损失量＞80％时可以停止炒籽进行后续步骤，当然也可以适当的延长炒籽时间后再进行后续步骤。47.在一个或多个具体实施方案中，所述的17种游离氨基酸为天冬氨酸、苏氨酸、丝氨酸、谷氨酸、脯氨酸、甘氨酸、丙氨酸、半胱氨酸、缬氨酸、蛋氨酸、异亮氨酸、亮氨酸、络氨酸、苯丙氨酸、赖氨酸、组氨酸、精氨酸。48.在一个或多个具体实施方案中，所述游离氨基酸检测方法为：取10g样品，粉粹，用正己烷进行脱脂，脱脂2次，一次2h，用真空抽滤进行抽滤后，备用。准确称取1.5g样品，加入10ml 0.1m盐酸提取溶剂，超声提取15min，8000r/min离心5min，取上清液，用水重复提取一次，合并上清液，并定容至50ml，用0.22μm亲水相微孔滤膜过滤于2ml进样瓶，滤液上机。参考gb/t18246-2019，利用氨基酸自动分析仪进行检测，外标法定量。49.游离氨基酸的损失(％)＝(反应前物料游离氨基酸的含量-反应后物料游离氨基酸的含量)/(反应前物料游离氨基酸的含量)×100％。50.在一个或多个具体实施方案中，所述亚麻籽的炒籽步骤为在190-250℃温度下连续或半连续炒籽，炒籽过程中使亚麻籽受热均匀。51.在一个或多个实施方案中，对亚麻籽的炒籽可采用焙炒、微波、红外等其他现有技术。52.特别强调的是，当焙炒温度过高时，如大于250℃，亚麻籽物料会大量冒烟和焦糊，不适合继续进行其他步骤的操作。53.本发明所述的连续炒籽可以采用现有的炒籽机不停的搅拌进行炒籽，也可以人工搅拌进行炒籽。本发明所述的半连续炒籽是指连续炒籽一段时间后，中间暂停，接着再进行连续炒籽，炒籽过程中可暂停一次或多次。如搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min。54.在一个或多个具体实施方案中，压榨的压力大于50mpa，压榨后的亚麻籽粕红外光谱吸收强度比值a1745/a1656《1.5，且a1656/a1100》1.2。其中，a1745/a1656为红外光谱1745cm-1与1656cm-1吸光度比值，a1656/a1100为红外光谱1656cm-1与1100cm-1吸光度比值。本发明所述的压榨压力大于50mpa，由于不同设备等原因，达到本发明所述压榨后的亚麻籽粕红外光谱吸收强度比值范围的所需时间不同，因此本发明不对时间进行限定。在实际操作中，可以压榨一段时间后，取少量的亚麻籽粕进行红外光谱吸收强度的测定，只要其符合a1745/a1656《1.5，且a1656/a1100》1.2，即可进行后续操作步骤。55.本发明中，压榨后亚麻籽粕红外光谱的测定可以采用现有的任意仪器或方法进行检测。其中一种方法可以为：将压榨后的亚麻籽粕磨成细粉后kbr混合压片，采用傅里叶红外变换光谱仪(ftir)进行检测。56.在一个或多个具体实施方案中，所述亚麻籽的压榨步骤为：将炒籽后的亚麻籽进行磨浆或超微粉碎，加入沸水并搅拌直至物料呈蜂窝状出油状态，然后进行压榨得到改性后的亚麻籽粕；优选地，所述压榨的压力为50-80mpa。57.在一个或多个具体实施方案中，对亚麻籽进行磨浆可采用现有的任意的研磨方法，优选采用研磨机磨浆。58.在一个或多个具体实施方案中，本发明对炒籽后的亚麻籽进行磨浆，所述的磨浆步骤可以为：将亚麻籽进行粗粉碎后，利用研磨机进行碾磨，碾磨后的粒径d50优选为为50μm。59.在一个或多个具体实施方案中，本发明对炒籽后的亚麻籽进行超微粉碎，所述超微粉碎步骤可以为：将亚麻籽进行粗粉碎后，利用超微粉碎机进行粉碎，粉碎后的粒径d50优选为50μm。60.在一个或多个具体实施方案中，所述方法包括以下步骤：61.(1)对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽；62.(2)将上述亚麻籽于190-250℃温度下进行炒籽，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸损失量》80％；63.(3)将炒籽后的亚麻籽磨浆或超微粉碎，加入10-20％的沸水，在温度》80℃条件下进行强力搅拌，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后在大于50mpa的压力下进行压榨得到改性后的亚麻籽粕；64.(4)将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，按质量比1:3-1:6加入精炼亚麻油，并在140-160℃的温度中反应30-60min。65.在本发明中，上述步骤(2)中所述的炒籽为连续或半连续炒籽，炒籽过程中使亚麻籽受热均匀。66.在本发明中，上述步骤(3)中如果加水量太少，如少于10％，则物料粘度太高，难以进行搅拌，无法进行后续操作；如果加水量过高，如大于20％，则物料和水明显分离，后续无法直接压榨；如果搅拌不够，无法破坏物料细胞壁，后期很难压榨出油。只有严格控制加水量使物料在强力搅拌条件下，破坏细胞壁，整体呈蜂窝的状态，方便后续压榨出油。67.在本发明中，上述步骤(4)中如果加入的亚麻油质量过少，则反应样品的粘度过大，无法充分搅拌混合，受热也难以均匀，甚至存在安全隐患。68.在一个或多个具体实施方案中，上述步骤(4)所述与亚麻籽粕进行反应的亚麻油为精炼亚麻油，可采用本领域常规的方法制备得到。优选地，所述亚麻油的制备至少包括脱胶、脱酸和脱臭三个步骤，更优选地，所述亚麻油的制备包括脱胶、脱酸、脱蜡、脱色和脱臭步骤。69.在一个或多个具体实施方案中，步骤(4)中加入的精炼亚麻油，其反式酸含量＜0.80％。70.本发明中，脱胶的方法可以为本领域的常规脱胶方法，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。脱胶可以是酶法脱胶或酸炼脱胶。通常，酶法脱胶包括：在油脂中加入脱胶酶(例如磷脂酶)，在一定的温度和ph条件下反应一段时间，反应结束后分离胶质得到脱胶油。酶法脱胶温度可以为40-60℃，优选为40-50℃；ph可以为4-6，优选为4.5-5.5；反应时间可以为2-6h，优选为3-5h；酶的添加量可以为油重的5-1000mg/g，优选10-100mg/g。通常，酸炼脱胶包括：在油脂中加入酸溶液，搅拌，固液分离，取油相。酸炼脱胶温度可为40-90℃，优选为50-70℃；脱胶时间可为10-60min，优选为15-45min；酸溶液可为磷酸溶液和/或柠檬酸溶液，例如可以为浓度为10-30重量％、优选10-15重量％的磷酸溶液；酸溶液的用量视具体选择的酸溶液而定，例如，使用浓度为10-15重量％的磷酸溶液时，其用量可以是油脂质量的0.1-1％、优选0.3-0.5％；固液分离方法可为离心分离。示例性的脱胶包括，将毛油分离除去固态杂质后，加入脱胶介质对毛油进行脱胶。脱胶介质可以是本领域常规的脱胶介质，如柠檬酸溶液、磷酸溶液和脱胶酶。反应体系的温度可在40-90℃的范围内，视不同脱胶介质而不同。例如，使用脱胶酶(如磷脂酶，更优选为pla1磷脂酶)的话，反应体系一般在45-80℃，ph为5-6，时间在2-6h，酶的添加量通常油重的5-150mg/kg。使用酸溶液作为脱胶介质时，反应体系的温度通常为40-90℃，时间通常在20-60分钟，如30-40分钟。脱胶介质的用量通常不低于毛油重量的0.05重量％，通常不高于毛油重量的2重量％。使用酸时，以溶液的总重量计，酸的浓度不低于5重量％，通常不高于80重量％，例如可在5-65重量％、10-60重量％、10-50重量％的范围之内。可同时加入水，通常水量不低于毛油重量的0.5重量％；通常单次脱胶步骤所用的水量不高于30重量％的油重，例如在0.5-20重量％、0.5-10重量％、5-5重量％的范围之内，所述水量不包括脱胶介质中的水。反应结束后分离胶质即得到脱胶油。待脱胶的油脂可以为毛油。71.在某些实施方案中，本发明使用酸炼脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向油脂加入质量为油脂质量0.3-0.5％的浓度为10-15重量％的磷酸溶液，在50-70℃下搅拌反应15-45min。在某些实施方案中，本发明使用酶法脱胶。在某些实施方案中，脱胶包括：向每千克油脂中加入5-100mg的磷脂酶，在40-50℃、ph为4.5-5.5的条件下反应3-5h。72.脱胶后可进行脱酸，其主要目的是除去油脂中的游离脂肪酸，同时除去部分色素、磷脂、烃类和粘液质等杂质。脱酸的方法可以是本领域常规的。可采用物理脱酸方法进行脱酸。例如，可在0.02-0.6kpa的压力和180-250℃的温度下处理脱胶油，得到脱酸油。可使用降膜蒸发器进行物理脱酸。73.也可采用碱炼(中和)方法进行脱酸。碱炼的工艺条件为本领域常规的工艺条件，具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的工艺条件。具体而言，碱炼温度(油脂与碱液反应的温度)可以为40-90℃，优选为40-80℃；碱炼反应时间可以为10-120min，优选为30-120min；碱液通常是氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度可以为10-20重量％、优选为3-15重量％；碱液的添加量可以是本领域常规的，例如可以是油重的0.5-15％、1-10％。本领域技术人员可以理解的是，碱炼时添加的碱分为理论碱和超量碱两部分。通常，加碱量＝7.13×10-4×m油×av×(1+超碱量)，超碱量可为0-20％，碱液量＝加碱量/碱液的浓度，其中，m油指油重，av指酸价。碱液与油脂反应结束后离心即可得到中和油。74.在某些实施方案中，使用物理脱酸后，再对物理脱酸得到的油脂进行碱炼。也可脱胶后，先进行脱色和/或脱蜡脂，再进行脱酸。75.脱酸后可进行水洗干燥，以进行脱皂。水洗干燥的方法可以是本领域常规的，例如，可将中和油加热至80-90℃，加入油重5重量％以下(如1-5重量％、1-3重量％)的热水水洗，离心后在90-120℃下真空干燥处理，得到脱皂油。76.脱色的方法可以为本领域的常规脱色方法，具体过程为本领域技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。通常，脱色包括：向油脂中加入适量的脱色剂，在一定的温度和真空条件下进行反应，反应后抽滤。具体而言，脱色温度可以为100-120℃，优选为108-110℃；脱色剂的添加量可以为油脂质量的0.5％-5％，优选为1％-5％。脱色剂可以是本领域熟知的各种脱色剂，包括但不限于漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土、硅胶等。脱色的真空度可以为20-100mbar，优选为30-50mbar。脱色时间可以为20-120min，优选为30-120min。在某些实施方案中，脱色包括：在108-110℃下，向油脂中加入质量为油脂质量1％-5％的脱色剂(例如白土)，在30-50mbar的真空条件下反应30-120min。本发明中，脱色可以在脱胶后进行，也可以在水洗干燥后进行，也可以在脱蜡脂后进行。在某些实施方案中，脱色进行多次，例如可在脱胶后进行一次，在脱蜡脂后再进行一次。在一些实施方案中，在物理脱色后再次进行脱色。77.本发明的脱臭可在本领域常规的脱臭条件下进行，优选脱臭温度≤240℃，如可在180-240℃、200℃-240℃的范围内。脱臭的具体过程为本领域的技术人员所熟知，例如可以但不限于采用《贝雷油脂化学与工艺学》(第六卷)等中的方法。例如，脱臭可以包括：向油脂中通入氮气或水蒸汽作为脱臭介质，在一定的温度和真空度条件下让油脂与氮气或水蒸汽接触一段时间。也可以使用降膜蒸发器进行脱臭。脱臭的真空度通常≤25mbar，如可以为1-10mbar、1-5mbar；脱臭时间可以为0.5-3h，优选为1-2h。在某些实施方案中，本发明的脱臭包括：将油脂进入降膜蒸发器，控制压力为2-6mbar、优选2-4mbar，温度为180-240℃、优选200-240℃，反应1-2h。脱臭可在脱色后进行。78.可选地，可以对油脂进行脱蜡脂处理。视情况，脱蜡脂可以在脱胶后进行、在脱酸后进行、在水洗干燥后或在脱臭后进行。示例性的脱蜡脂工艺包括，将油脂(例如脱胶油、脱酸油或脱皂油)泵入养晶罐，控制温度至50-60℃，静置10-60min后，开始降温结晶；可在10-60小时内降低至0-22℃，然后在该温度养晶3-12小时，养晶结束后过滤。在一些实施方案中，在脱胶后进行脱蜡，控制温度为50-60℃，静置10-60min后，可在40-60小时内降低至20±2℃，然后在该温度养晶3-8小时，养晶结束后过滤。任选地或进一步地，在脱臭后进行脱脂，控制温度为50-60℃，静置10-60min后，可在30-50小时内降低至2-6℃，然后在该温度养晶6-12小时，养晶结束后过滤。79.在特别优选的实施方案中，与亚麻籽粕进行反应的亚麻油采用精炼亚麻油，其制备方法依次包括以下步骤：毛油制取、脱胶、脱蜡、脱色、物理脱酸、脱色、脱臭和脱脂。更具体而言，所述方法包括：80.将亚麻籽压榨过滤后得到亚麻毛油，将毛油搅拌加热至50-80℃，加入一定量的柠檬酸水溶液(柠檬酸占油重的0.5％，加水量占总油重的2％)，快速搅拌1min使混合均匀，随后在慢速搅拌速度下继续搅拌加热60min，随后8000转离心10min分离得上层脱胶清油。随后对脱胶油进行脱水，脱水条件：90℃，真空，20min。81.将脱胶油与氢氧化钠溶液(浓度为10-20％)在70-90℃下混合。在该温度下搅拌10分钟后，通过离心(1000r/min，10min)将皂料与油分离，并收集上清液。然后，将油用热蒸馏水洗涤三次，在105℃下真空干燥。获得脱酸亚麻油。82.将脱酸油加热至50-60℃，随后将其置于4-6℃低温水浴中进行低速搅拌，待油温降至10℃时加入油重0.3％的硅藻土，继续低速搅拌6h，低温真空抽滤得到脱蜡油。83.向脱蜡亚麻油中添加1-2％的白土(w/w)，和0-0.5％的活性炭(w/w)。然后，在真空105℃下剧烈搅拌脱色30分钟。最后，将油冷却至60℃并过滤。获得脱色亚麻油。84.将氮气通入脱色亚麻油中，并在0.1kpa真空下于180-210℃进行30-60min反应。然后将油冷却至45℃，收集得精炼亚麻油。85.优选地，适用于本发明的精炼亚麻油中，其反式酸含量＜0.80％。86.通过本发明所述方法得到的无腥或低腥亚麻油，与未处理的亚麻油相比，其氧化稳定性(osi值)提高了30％以上。87.本发明的无腥或低腥亚麻油可用于来制备风味亚麻油。具体而言，可混合该无腥或低腥亚麻油与非本发明所述方法制备得到的亚麻油，尤其是精炼亚麻油，从而制备得到本发明的风味亚麻油。88.在一个或多个具体实施方案中，优选地，所述无腥或低腥亚麻油与非本发明所述方法制备得到的精炼亚麻油按质量比为1:10-1:30进行混合。89.在一个或多个具体实施方案中，所述无腥或低腥亚麻油与非本发明所述制备方法色到的精炼亚麻油于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到所述的风味亚麻油。90.在一个或多个具体实施方案中，与所述无腥或低腥亚麻油进行混合的亚麻油可采用本领域常规的方法制备得到。优选地，本发明中与所述无腥或低腥亚麻油进行混合的亚麻油是精炼亚麻油，至少经过脱胶、脱酸和脱臭的处理。具体而言，所述亚麻油的制备方法可以与前述方法一致。91.本发明还提供一种油脂组合物，其含有本发明的无腥或低腥亚麻油和/或风味亚麻油与其它的食用油。所述其它食用油包括但不限于前文所述的植物油脂、动物油脂和藻油中的任意一种或任意两种或两种以上的混合物。所述植物油脂可选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、可可脂、中的一种或任意多种的混合物；所述动物油脂可选自牛油、羊油、猪油和鸡油中的一种或多种。通过将本发明的无腥或低腥亚麻油和/或风味亚麻油与常见食用油混合，即可制备具有本发明所述的油脂组合物。92.本发明还提供一种调和油，其含有上述的无腥或低腥亚麻油或风味亚麻油。93.在某些具体实施方案中，所述调和油或油脂组合物还包括其他油脂基料，所述其它油脂基料为植物油脂，所述植物油脂选自棕榈油、棕榈仁油、花生油、菜籽油、大豆油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、蓖麻籽油、棕榈果油、花生油、椰子油、油橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽油、稻米油、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油、可可脂、藻类油等的一种或多种的混合物。94.通常，以所述油脂组合物或调和油重量100％计，所述油脂组合物或调和油含有至少3％，至少5％，至少10％，优选至少15％，优选至少20％，优选至少25％，优选至少30％，优选至少35％，优选至少40％，优选至少45％，优选至少50％，优选至少60％，优选70％的前述风味油脂。所述调和油中的其他油脂基料包括选自大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、芝麻油、花生油、亚麻籽油、稻米油中的至少一种。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料包括选自大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、芝麻油、花生油、稻米油中的至少一种。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料为精炼油脂。在某些实施方案中，所述调和油中的其他油脂基料为适度加工的油脂，所述适度加工的油脂制备方法参考中国专利(cn201811558663.x一种绿色精准适度加工的调和油)。95.在某些具体实施方案中，所述调和油由前述风味油脂、玉米油、花生油、芝麻油组成。在某些实施方案中，以调和油总重计，所述调和油包含前述无腥或低腥亚麻油或风味亚麻油0.5-50％、精炼亚麻油0％-95％、玉米油0-95％、大豆油0-95％、葵花籽油0-95％、菜籽油0-95％、花生油0-15％、芝麻油0-10％、亚麻籽油0-10％。在某些实施方案中，所述调和油含有前述无腥或低腥亚麻油或风味亚麻油3-25％、稻米油25％-50％、玉米油10-40％、花生油0-10％、芝麻油0-10％。在某些实施方案中，所述调和油由前述无腥或低腥亚麻油或风味亚麻油50％、玉米油39.5％、花生油10％、芝麻油0.5％组成。96.本发明还提供一种食品，该食品所含的全部油脂或部分油脂为本发明任一实施方案所述的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油或油脂组合物；更优选地，该食品所含的全部油脂或部分油脂为本发明任一实施方案所述的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油或油脂组合物。该食品可以本领域常规的各类食品，包括但不限于调味品、豆制品、熟食品、烘培品、甜品、半成品等。97.本发明还提供任一实施方案所述的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物在烹饪中的应用，其能够减少或消除烹饪时产生的腥味。98.在一个或多个具体实施方案中，所述烹饪方案为以油为传热介质的烹饪方法，如煎、炒、爆、熘、煸或炝。99.在某些具体实施方案中，本发明包括用能够被加热烹饪的食物原料制备食物的方法，其包括将所述食物原料和前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物放入加热容器中，并充分加热加热容器以加热食物原料。合适的食物原料包括能够用油加热处理的任何食物原料，例如肉、蛋(例如煎蛋饼)、鱼、蔬菜、淀粉根茎例如马铃薯、大米、生面团、熟面团、面糊、面包、挂糊的食物(例如蛋液馒头片)、玉米制品及上述食物原料的混合物。术语“加热容器”指适于加热食物原料的任何烹饪器具，尤其指广泛的金属容器、钢化玻璃容器或陶瓷容器。本领域技术人员可确定适于本发明的食物和油的比例。该实施方案还包括含有本发明前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物的含油食品。100.在某些具体实施方案中，本发明包括使用前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物与其他食物成分接触以制备多种产品的方法，例如任何可食用的含脂质的食物调味料，如沙拉调料、腌泡汁、加料蛋黄酱、蔬菜调味料、水果调味料、鱼调味料和肉调味料(例如禽肉调味料、水产调味料、牛肉调味料和羊肉调味料)。该方法包括将前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物与诸如香料、调料、增稠剂和乳化剂等食物调味料中常规使用的其他成分混合。组合油和其他成分的合适食谱和方法是本领域已知的。该实施方案还包括含有本发明所述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物的可食用的含脂质的食物调味料。101.在某些具体实施方案中，本发明包括提高或改善食品风味的方法，其包括将本发明的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物用于所述食品。通过这种方法，提高了所述食品的风味，同时抑制所述食品的不良风味。该方法能生产风味持久、异味减少的食品。在某些实施方案中，所述食品为预先烹制的食品，优选的预先烹制的食品包括预先烘焙的、油煎的或深度油煎的食品。本发明的无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物可通过本领域已知的任何方法来用于食品，例如用油喷射食品、将食品浸到油中以及将油刷涂到食品的表面。优选地，将油喷射到食品的表面。优选的食品包括烘焙点心例如饼干、薄脆饼干、甜食、松饼、谷物、零食蛋糕、派、燕麦花卷/小吃棒和烤制糕饼；盐制零食例如薯片、玉米片、玉蜀黍片(tortilla chip)、挤压零食、爆米花、椒盐卷饼、薯条和坚果；专业零食例如水果干零食、肉类零食、猪肉皮、健康食品条、年糕和玉米饼；糖果零食例如糖果；以及天然零食食物例如坚果、水果干和蔬菜干。优选的食品包括饼干、薄脆饼干、薯片、玉米片、麦片、高粱片、大豆片和坚果。该实施方案还包括含有本发明所述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物的食品。102.在某些具体实施方案中，本发明包括使用前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物制备煎炸用油，及使用所述煎炸用油制备煎炸食品的方法，和含前述无腥或低腥亚麻油、风味亚麻油、调和油或油脂组合物的煎炸食品。优选地，所述煎炸用油包括深度煎炸用油、浅度煎炸用油。优选地，所述煎炸食品包括淀粉类食品、蛋白类食品。优选地所述淀粉类食品包括马铃薯制品(薯条、薯片、薯角、薯格)、红薯制品(红薯片、红薯条)、挂糊的食品(挂糊的蔬菜、挂糊的肉制品(鱼、虾、蟹、鱿鱼、贝类、禽肉、牛肉、猪肉、羊肉)、挂糊的奶制品(炸牛奶)、挂糊的豆制品)、香蕉制品(香蕉片)、米面制品(麻花、油条、油饼、麻球、沙琪玛、猫耳朵、方便面、江米条、馓子)；优选地所述蛋白类食品包括肉类(鱼、虾、蟹、鱿鱼、贝类、禽肉、牛肉、猪肉、羊肉)、豆制品(大豆蛋白制品)、其他植物蛋白制品(人造肉、菌类、面筋)。本领域技术人员可确定适于本发明的煎炸用油的比例，可以确定适合使用本发明的煎炸用油制备煎炸食品的食品配方，可以确定适合使用本发明的煎炸用油制备煎炸食品的方法。103.本发明通过对亚麻粕进行改性处理，将其作为反应底物与精炼亚麻油按一定重量比混合进行高温反应，可以得到无腥或低腥亚麻油。而后将高温反应制备的无腥或低腥亚麻油与精炼亚麻油按一定重量比进行低温混合，得到风味亚麻油。所制备的亚麻油在炒菜时既能保持菜品原有的风味，又能在炒菜时无明显腥味，具有良好的消费者体验与应用价值。104.以下结合具体实施方案和实施例对本发明的风味亚麻油及其制备方法作进一步详细的说明。应理解，这些具体实施方案和实施例仅仅是阐述性的，并非限制本发明的范围。105.以下实施例和对比例中，物料来源或物料的制备方法或检测方法如下：106.精炼亚麻油i(反式酸为0.54％)来自金龙鱼的king’s亚麻油，精炼亚麻油ii(反式酸1.51％)来自红井源，亚麻毛油(亚麻籽经压榨过滤后得到)，亚麻籽来自益海嘉里(上海)国际贸易有限公司。107.精炼亚麻油ⅲ的制备方法为：108.将亚麻籽压榨过滤后得到亚麻毛油，将毛油搅拌加热至70℃，加入一定量的柠檬酸水溶液(柠檬酸占油重的0.5％，加水量占总油重的2％)，快速搅拌1min使混合均匀，随后在慢速搅拌速度下继续搅拌加热60min，随后8000转离心10min分离得上层脱胶清油。随后对脱胶油进行脱水，脱水条件：90℃，真空，20min。109.将脱胶油与氢氧化钠溶液(浓度为15％)在85℃下混合。在该温度下搅拌10分钟后，通过离心(1000r/min，10min)将皂料与油分离，并收集上清液。然后，将油用热蒸馏水洗涤三次，在105℃下真空干燥。获得脱酸亚麻油。110.将氮气通入脱酸亚麻油中，并在0.1kpa真空下于210℃进行30min反应。然后将油冷却至45℃，收集得精炼亚麻油ⅲ(反式酸2.13％)。111.游离氨基酸检测方法：112.取10g样品，粉粹，用正己烷进行脱脂，脱脂2次，一次2h，用真空抽滤进行抽滤。准确称取1.5g样品，加入10ml 0.1m盐酸提取溶剂，超声提取15min，8000r/min离心5min，取上清液，用水重复提取一次，合并上清液，并定容至50ml，用0.22μm亲水相微孔滤膜过滤于2ml进样瓶，滤液上机，外标法定量测定。参考gb/t18246-2019，利用氨基酸自动分析仪进行检测。113.游离氨基酸的损失(％)＝(反应前物料游离氨基酸的含量-反应后物料游离氨基酸的含量)/(反应前物料游离氨基酸的含量)×100％114.红外吸收光强度的检测：115.将样品磨成细粉后kbr混合压片，采用傅里叶红外变换光谱仪(ftir)进行检测，外测定的波数范围为400～4000cm-1，分辨率为4cm-1。其中a1745/a1656为红外光谱1745cm-1与1656cm-1吸光度比值，a1656/a1100为红外光谱1656cm-1与1100cm-1吸光度比值。116.实施例1：117.通过以下步骤制备风味亚麻油：118.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。119.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。120.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。121.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升94.1％。122.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到风味亚麻油1。123.实施例2：124.通过以下步骤制备风味亚麻油：125.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。126.将上述亚麻籽于200℃条件下，连续搅拌炒籽40min，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少85.9％。127.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入16％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌30min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后80mpa压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.89，a1656/a1100为1.64。128.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:4加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升58.6％。129.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油2。130.实施例3：131.通过以下步骤制备风味亚麻油：132.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。133.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。134.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。135.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅱ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅱ的氧化稳定性(osi值)提升90.2％。136.将精炼亚麻油ⅱ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油3。137.实施例4：138.通过以下步骤制备风味亚麻油：139.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。140.将上述亚麻籽于190℃条件下，搅拌炒籽30min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少83.2％。141.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.98，a1656/a1100为1.57。142.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升76.8％。143.将精炼亚麻油ⅰ和低腥或无腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油4。144.实施例5：145.通过以下步骤制备风味亚麻油：146.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。147.将上述亚麻籽于250℃条件下，连续搅拌炒籽20min，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少96.4％。148.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入16％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌30min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后80mpa压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.92，a1656/a1100为1.67。149.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:4加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升53.2％。150.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油5。151.实施例6：152.通过以下步骤制备风味亚麻油：153.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。154.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。155.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入10％的沸水，在温度98℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.38，a1656/a1100为1.51。156.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升83.2％。157.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油6。158.实施例7：159.通过以下步骤制备风味亚麻油：160.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。161.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。162.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入20％的沸水，在温度85℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.12，a1656/a1100为1.36。163.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升71.4％。164.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油7。165.实施例8：166.通过以下步骤制备风味亚麻油：167.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。168.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。169.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后50mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.41，a1656/a1100为1.48。170.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升80.2％。171.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油8。172.实施例9：173.通过以下步骤制备风味亚麻油：174.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。175.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。176.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。177.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:6加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升32.6％。178.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比10:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油9。179.实施例10：180.通过以下步骤制备风味亚麻油：181.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。182.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。183.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。184.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度140℃，时间60min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升87.4％。185.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油10。186.实施例11：187.通过以下步骤制备风味亚麻油：188.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。189.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。190.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。191.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度160℃，时间30min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升90.8％。192.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油11。193.实施例12：194.通过以下步骤制备风味亚麻油：195.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。196.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。197.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。198.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升94.1％199.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比30:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油12。200.实施例13201.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。202.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。203.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。204.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅲ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅲ的氧化稳定性(osi值)提升92.1％。205.将精炼亚麻油ⅲ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到风味亚麻油13。206.实施例14207.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。208.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。209.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。210.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升94.1％。211.将精炼亚麻油ⅱ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到风味亚麻油14。212.实施例15213.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。214.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。215.将上述炒籽后的亚麻籽用超微粉碎机进行粉碎，而后加入16％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后80mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.96，a1656/a1100为1.37。216.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到无腥或低腥亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升85.3％。217.将精炼亚麻油ⅰ和无腥或低腥亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到风味亚麻油15。218.对比例1：219.通过以下步骤制备风味亚麻油：220.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。221.将上述亚麻籽于200℃条件下，连续搅拌炒籽40min，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少85.9％。焙炒后亚麻籽的红外吸收强度比值a1745/a1656为3.01，a1656/a1100为0.69。222.将上述亚麻籽粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升52.4％。223.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油16。224.对比例2：225.通过以下步骤制备风味亚麻油：226.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。227.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。228.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。229.将上述亚麻籽粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度80℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升8.9％。230.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油17。231.对比例3：232.通过以下步骤制备风味亚麻油：233.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。234.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。235.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。236.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:9加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升27.5％。237.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油18。238.对比例4：239.通过以下步骤制备风味亚麻油：240.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。241.将上述亚麻籽于60℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减几乎不变。242.将上述炒籽后的亚麻籽进行70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.01，a1656/a1100为1.52。243.将上述亚麻籽粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升35.6％。244.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油19。245.对比例5：246.精炼亚麻油(精炼亚麻油ⅲ)247.对比例6：248.市售胡麻油—风味型亚麻油(福益德胡麻油)249.对比例7：250.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。251.将上述未炒籽的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.92，a1656/a1100为1.60。252.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升26.3％。253.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油20。254.对比例8：255.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。256.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。257.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的冷水，在室温条件下进行强力搅拌20min，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.54，a1656/a1100为1.18。258.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升40.2％。259.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油21。260.对比例9：261.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。262.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。263.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。264.将上述亚麻籽粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行混合搅拌密闭加热反应，温度200℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升55.4％。265.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油22。266.对比例10：267.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。268.将上述亚麻籽于60℃条件下，搅拌炒籽30min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减几乎不变。269.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为0.89，a1656/a1100为1.01。270.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升27.6％。271.将精炼亚麻油ⅰ和所述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油23。272.对比例11：273.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。274.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。275.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后10mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为2.86，a1656/a1100为1.04。276.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升54.9％。277.将精炼亚麻油ⅰ和新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油24。278.对比例12：279.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。280.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。281.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。282.将上述亚麻籽粕粉碎至60-80目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升85.7％。283.将精炼亚麻油ⅰ和上述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油25。284.对比例13：285.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。286.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。287.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。288.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升94.1％。289.将精炼亚麻油ⅰ和上述新亚麻油按质量比5:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油26。290.对比例14：291.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。292.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。293.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。294.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升94.1％。295.将精炼亚麻油ⅰ和上述新亚麻油按质量比40:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油27。296.对比例15：297.亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。298.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。299.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。300.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入压榨过滤后的亚麻毛油，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比压榨过滤后的亚麻毛油的氧化稳定性(osi值)提升4.1％。301.将精炼亚麻油ⅰ和上述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油28。302.对比例16：303.亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。304.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。305.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。306.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入压榨过滤后的亚麻毛油，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比压榨过滤后的亚麻毛油的氧化稳定性(osi值)提升4.1％。307.将亚麻毛油和上述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油29。308.对比例17：309.亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。310.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。311.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。312.将上述亚麻籽粕粉碎至20-40目，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅱ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比压榨过滤后的亚麻毛油的氧化稳定性(osi值)提升90.2％。313.将亚麻毛油和上述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油30。314.对比例18：315.对亚麻籽进行筛选，除去物理杂质及变质、残次的亚麻籽，要求亚麻籽完整饱满，无霉变。316.将上述亚麻籽于220℃条件下，搅拌炒籽20min，停10min后，再搅拌炒籽20min后降温，整个过程亚麻籽受热均匀，炒籽后亚麻籽中17种游离氨基酸总量与炒籽前相比减少91.6％。317.将上述炒籽后的亚麻籽用研磨机磨浆，而后加入14％的沸水，在温度95℃条件下进行强力搅拌20min，直至物料呈蜂窝状出油状态，而后70mpa进行压榨，压榨后亚麻籽粕的红外吸收强度比值a1745/a1656为1.16，a1656/a1100为1.43。318.将上述亚麻籽粕进行初步粉碎(粒径＞8目)，随后按质量比1:3加入精炼亚麻油ⅰ，进行密闭搅拌加热反应，温度150℃，时间40min，随后降至50℃以下，过滤得到新亚麻油，其氧化稳定性(osi值)比精炼亚麻油ⅰ的氧化稳定性(osi值)提升38.7％。319.将精炼亚麻油ⅰ和上述新亚麻油按质量比20:1于常温下搅拌混合，充氮后密封保存，得到亚麻油31。320.风味评价：321.1.对亚麻油炒菜过程中腥味进行评价(电磁炉炒菜模式热锅后在炒锅中加入20g油，待油温达180℃后加入150g土豆丝，不断翻炒至熟，翻炒时间总计2min)。腥味评价分数设置为0-5之间，其中0代表没有腥味；1代表腥味极弱(似有似无)；5代表腥味最强。322.2.对是否影响菜品本身的风味进行评价，评价分数设置为0-5之间，0代表不影响菜品风味，1代表几乎不影响菜品风味(似有似无)，5代表严重影响菜品本身风味。323.评价方法：在研发内部挑选感官评价员进行评价，在感官评价前，对精炼亚麻油的腥味进行风味属性的认知培训。感官评价的人数为24人，每6人为一批分4批进行评价，最后对评价结果进行统计，选取中位数作为最终样品的评价结果。324.评价结果325.326.[0327][0328]通过以上实施例和对比例可知，本发明所制备的亚麻油在炒菜时既能保持菜品原有的风味，又能在炒菜时无明显腥味，具有良好的消费者体验与应用价值。[0329]虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。









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