用于控制或调节技术装置的方法和系统与流程 专利技术说明

控制;调节装置的制造及其应用技术1.本发明涉及根据权利要求1或10所述的用于控制或调节技术装置的方法和系统。本发明还涉及根据权利要求11所述的输入单元以及根据权利要求14所述的控制或调节装置。背景技术：2.在技术装置(例如，仪器、装置、机器、设施)的控制和调节系统中，技术装置的至少一个控制或调节参量受控制或调节装置的至少一个输出参量影响。3.控制或调节参量能够要么是值离散的参量(例如用于接通和关断泵的信号)要么是模拟的、也就是说值连续的和时间连续的参量(例如温度、压力、液位、行程、角度、转速)。4.输出参量例如能够是模拟的或二进制的调节信号，该调节信号经由执行器(例如继电器开关、开关接触器、电磁阀或马达)作用到控制或调节对象(技术过程、控制段)上并且由此改变控制或调节参量，执行器也被称为“致动器”。5.在此，控制或调节装置根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量。6.模拟输入参量例如是针对温度、压力、液位、行程、角度或转速的传感器的测量信号。7.二进制输入参量例如是来自控制或调节路径的传感器的关于控制参量状态的反馈信号，例如开关位置(开/关)、阀位置(打开/闭合)或马达的运动状态(旋转/静止)。8.例如控制生产线或驱动器的运动。9.例如调节通过管道的介质的流量、容器中的液体的液位或者电马达的转速或转矩。10.这种控制和调节系统例如应用在过程管理系统中。过程管理系统用于使技术设施中的过程自动化。自动化的过程例如能够是工艺技术的或制造技术的过程或用于产生或分配电能的过程。11.过程管理系统通常通过多个层级来分级地构造(参见例如ep 3 125053b1)。在最下方的层级(所谓的现场级)上，借助于构造为传感器的现场仪器(例如压力测量转换器、温度传感器、液位传感器、流量传感器)检测技术过程的状态或者借助于构造为执行器的现场仪器(例如用于调节阀的位置调节器)有针对性地影响过程。12.此外还有具有控制和/或调节装置的控制和/或调节级，其中，通常一个处理单元(cpu中央处理单元)作为可编程逻辑控制器的组成部分尽可能实时地实施与现场相关的控制和/或调节功能，其中，他们作为输入参量从传感器接收过程的参量的值并且作为输出参量例如向执行器发出指令。13.在又处于其上方的过程引导级上，在控制计算机中进行上级控制和调节，其中，由一个或多个操作站组成的操作系统能够实现设施的操作人员操作和观察过程。14.在现场仪器与可编程逻辑控制器的处理单元之间的数据交换通常经由数字现场总线(例如profibus dp或profinet)来进行。因为现场仪器本身通常不具有相应的现场总线连接，所以现场仪器经由分散的外围站连接到数字现场总线。外围站通常包括用于连接到数字现场总线的接口模块(头部组件)和用于连接现场仪器的多个外围组件(特别是数字和模拟输入和输出单元)。每个输入或输出单元在此能够仅具有唯一的所谓的“通道”用于连接唯一的现场仪器。但是该输入或输出单元也能够具有用于连接多个现场仪器的多个通道。15.通常，外围组件在现场仪器中在此直接就地在现场，而可编程逻辑控制器处于设施的更中心的点。非常面向未来的控制和调节方案甚至设置了基于云的控制或调节装置。16.在典型的流程中，由处理单元周期性地依次读入、处理输入参量的由外围组件的输入单元提供的值，并且产生输出参量的值。输出参量的这些值最后被写入输出单元中。17.但是在此存在的问题是，由输入单元提供的输入参量的在处理时间点在处理单元中存在(表观)的“实际”值已经过时并且不再是当前的。该延迟在控制或调节时作为(附加的)死时间起作用。该延迟的原因例如在于：18.·输入单元中的信号处理的整个过程，例如模数转换和滤波，19.·经由部分缓慢的现场总线到现场总线控制器的传输，20.·从现场总线控制器到处理单元的传输，以及21.·由此产生的延迟，即在进行处理之前，首先读入所有或至少一组输入单元的值。22.这个问题尤其在过程管理系统中对于工艺技术或制造技术的在空间上大型分布的设施出现，尤其在能够延伸到数平方千米以上的设施中出现，例如化学工业、石油和天然气工业、金属工业、矿山、发电厂、交通基础结构(机场、隧道)等的设施。23.为了略微补偿由于过时的值而造成的差的(再)控制和调节质量，替代地缩短处理周期。但是较频繁的运行尤其给处理单元带来负荷。此外需要更高的传输带宽。24.另外的方案是所谓的时钟同步，其中，检测、处理和输出严格时钟控制地进行。检测与处理之间的延迟没有被消除，但是是确定的。在此不利的是复杂的计划和在连续运行中的差的可改变性。此外，通常需要特别为此设置的并且由此昂贵的部件。技术实现要素：25.因此本发明的任务是减少上述延迟的影响。26.该任务通过根据权利要求1或10的用于控制或调节技术装置的方法和系统来解决。输入单元是权利要求11的主题，分散的外围站和具有这种输入单元的现场仪器是权利要求12或13的主题，并且控制或调节装置是权利要求14的主题。有利的设计方案分别是从属权利要求的主题。27.本发明基于这样的认识，即，在输入参量的检测与从输入参量中产生输出参量之间的时间延迟、尤其在传输输入参量时的延迟不能被消除，并且必要时能够以高的耗费来减小。因此，为了使处理单元在根据输入参量产生输出参量时还能处理输入参量的当前的“实际”值而不是“旧”值，必须给处理单元提供事先预测的“未来”值作为输入参量。如果预测的值以一时间间隔处于未来，该时间间隔在所阐述的时间延迟、特别是传输时间的数量级中变动，则能够至少部分地、优选完全地补偿这些时间延迟。28.在技术装置中检测到的参量能够为此被连续地一起跟踪并且借助算法方法能够附加于或代替该参量的当前值产生该参量的一个或多个预测的在未来的值，并且将该值作为用于控制或调节的输入参量使用。29.因此，根据本发明，将在所述技术装置中检测到的参量的预测的未来值用作为输入参量，以便至少部分地补偿检测所述参量与由所述输入参量产生所述输出参量之间的时间延迟。30.为此，预测的值优选以一时间间隔处于未来，其中，根据在检测所述参量与由所述输入参量产生输出参量之间的时间延迟来设定所述时间间隔。31.因为预测的精度随着时间间隔增加而降低，所以该时间间隔优选等于或小于这些时间延迟的总和。有利地，在处理尽可能当前的值(时间间隔尽可能大)与预测的精度(时间间隔尽可能小)之间设定最优。32.预测能够通过本领域技术人员熟悉的手段(例如更新变化曲线、人工智能、模式识别等)来实现。例如，即使在恒定的流入或流出时，在上方柱形地并且下方锥形的储罐中的液位也不是连续地变化，而是在储罐的弯折处具有不连续性。即使在不规则的流入和/或流出的情况下，弯折也会产生影响并且最终构造借助于模式识别可预测的模式。33.技术装置的参量(该参量被检测并且其值被得出)优选是模拟传感器信号(例如温度传感器、压力传感器、液位传感器或流量传感器)。但是他也能够是二进制传感器信号，例如开关位置(开/关)、阀位置(打开/闭合)或马达的运动状态(旋转/静止)。34.根据特别有利的设计方案，根据本发明的方法包括以下步骤：35.a)检测技术装置的参量，36.b)得出参量的(当前)值，37.c)至少基于参量的得出的(当前的)值来预测参量的至少一个未来值，38.d)使用参量的至少一个预测的未来值作为用于产生至少一个输出参量的输入参量。39.对参量的未来值的预测能够仅基于参量的得出的当前的值来实现。但是为了预测的更好的精度，优选在使用或根据另外的值的情况下进行该预测，例如：40.·使用所述参量的另外的较早得出的值，41.·使用所述参量的已经较早预测的值，42.·使用其他检测的参量的得出的当前的和/或较早的值，43.·使用其他参量的已经较早预测的值。44.如果在控制或调节装置中根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量，那么优选在控制或调节装置外至少执行步骤a)和b)。45.原则上，步骤c)能够在输入参量的值的检测与控制或调节装置之间的传输路径上的任何合适位置上执行，或者甚至在控制或调节装置本身中执行。46.但是根据特别有利的设计方案，所有步骤a)至c)都在控制或调节装置外执行，尤其在分散的外围站中或在现场仪器中执行，并且该参量的至少一个预测的未来值被传输到控制或调节装置。因此，用于从外部对该设备进行控制或调节的所述参量的预测的未来值被供应给控制或调节装置。47.在此，也可行的是，步骤a)至c)的执行分配到多个部件上。因此例如步骤a)至b)能够在所述控制或调节装置外的第一部件中、尤其在分散的外围站中或在现场仪器中执行，并且在第二部件中执行步骤c)，所述第二部件沿着从所述第一部件到所述控制或调节装置的传输路径布置，尤其布置在现场总线的控制器中。48.根据另外的有利的设计方案，在第一时间点得出所述参量的值，并且所述至少一个预测的未来值涉及第二时间点，该第二时间点相对于第一时间点以限定的或可限定的时间间隔处于未来。49.该时间间隔然后优选能够根据该参量的得出的(当前)值或该参量的预测的未来值向控制或调节装置的传输时间来设定，该控制或调节装置根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量。由此能够非常简单地平衡从检测参量的部件到控制或调节装置的恒定的传输时间。50.优选地，该时间间隔等于或小于该传输时间。在此，在预测的精度(时间间隔越大，预测越不精确)与输入参量的过时值的处理(时间间隔越大，输入参量的值越过时)之间能够设定最优。51.根据另外的有利的设计方案，在第一时间点得出所述参量的值并且从中产生多个预测的未来值，所述预测的未来值涉及未来的多个时间点，所述多个时间点分别以不同的时间间隔相对于第一时间点处于未来。52.所述参量的得出的(当前)值以及得出所述参量的值的时间点和该参量的所有预测的未来值能够为此在共同的数据集中例如向控制或调节装置输出。53.然后能够根据该参量的得出的(当前)值或该参量的预测的未来值向控制或调节装置的传输时间将该参量的一个或多个预测的未来值选择作为输入参量，该控制或调节装置根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量。54.例如控制或调节装置能够得出接收数据集的时间点，并且根据在接收的该时间点与得出所述参量的(当前)值的传输时间点之间的差来选择该参量的预测的未来值中的一个未来值用于控制或调节所述技术装置。55.该方法的这个设计方案特别适合于这样的情况，即从检测参量到控制或调节装置的传输时间是可变的。如果预测的未来值的时间间隔是等距的，时间间隔可参数化的，所述值的数量可被参数化并且所有这些值被时间戳标记，则能够实现对变化的传输时间的最大灵活性和可适配性。56.根据本发明的用于控制或调节技术装置的系统包括带有至少一个输出参量的控制或调节装置，通过所述输出参量能影响所述技术装置的控制或调节参量。所述控制或调节装置构造成根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量。输入参量在此是在所述技术装置中检测到的参量的预测的未来值，以便至少部分地补偿检测所述参量与由所述输入参量产生所述输出参量之间的时间延迟。57.根据本发明的用于产生技术装置的控制或调节装置的输入参量的输入单元被构造用于执行以下步骤：58.a)检测所述技术装置的参量，特别是模拟传感器信号，59.b)得出所述参量的(当前)值，60.c)至少基于所述参量的得出的值来预测所述参量的至少一个未来值，61.d)输出所述参量的预测的未来值。62.上面结合根据本发明的方法所描述的方法步骤a)至c)的设计方案及其所提到的优点同样能够用于根据本发明的输入单元。63.优选地，输入单元具有到通信装置的接口，并且被构造成，通过该接口将所述参量的预测的未来值输出给通信装置。64.根据本发明的分散的外围站包括上述输入单元。65.此外，根据本发明的现场仪器包括前述输入单元。66.在根据本发明的用于技术装置的控制或调节装置中，其中，控制或调节装置根据至少一个输入参量产生至少一个输出参量，该输入参量是在技术装置中检测到的参量的预测的未来值。67.根据有利的设计方案，控制或调节装置具有至通信装置的接口并且被构造成，经由该接口从通信装置接收该参量的预测的未来值。附图说明68.下面借助附图中的实施例更详细阐述本发明以及根据从属权利要求的特征的本发明的另外的有利的设计方案；在此示出：69.图1示出具有外围组件的过程管理系统的部分，70.图2示出作为模拟输入单元的根据本发明的输入单元的第一设计方案，71.图3示出作为模拟/二进制输入单元的根据本发明的输入单元的第二设计方案，72.图4示出在经由现场总线的恒定的传输时间的情况下的原理性的方法流程，73.图5示出在经由现场总线的可变的传输时间的情况下的原理性的方法流程。具体实施方式74.图1以示意框图示出用于技术过程或过程设施30的过程管理系统20的部分，具有在过程引导级2中的操作站1、在控制级4中的可编程逻辑控制器(sps)3和现场仪器21、22，现场仪器借助于现场级17上的传感器5检测技术过程或过程设施30的状态或借助于执行器6有针对性地影响过程或过程设施30。75.在过程引导级2中进行上级控制和调节，其中，由操作站1和必要时另外的未示出的操作站组成的操作系统能够实现通过设施的操作人员对过程或过程设施30的操作和观察。技术过程或过程设施30例如是化学工业的、石油和天然气工业的、金属工业的、矿山的或发电厂的设施。76.传感器5例如是用于压力、温度、液位、流量的传感器。77.执行器6例如是用于调节阀的位置调节器。78.操作站1和可编程逻辑控制器3经由设施总线7(例如以太网)互相连接。79.可编程逻辑控制器3除了其他组件外还具有处理单元(cpu单元)8，该处理单元处理控制程序或应用程序并且在此处理输入参量e的值并且根据其产生用于输出参量a的值。80.可编程逻辑控制器3在此尽可能实时地执行与现场相关的控制和调节功能。在此，输入参量e的值经由数字现场总线9(例如profibus dp)由传感器5接收，并且输出参量a的值经由数字现场总线9输出到一个或多个执行器6。为了连接到现场总线9，控制器3具有通信组件23，该通信组件也包括用于现场总线9的控制器24(“现场总线控制器”)。81.此外，图1示出智能现场仪器22，智能现场仪器直接连接到现场总线9。现场仪器22包括传感器5和输入单元12。82.因为现场仪器21本身不具有现场总线连接，所以现场仪器经由分散的外围站10连接到数字现场总线9。83.因此控制器3经由数字现场总线9不仅与外围站10而且与现场仪器22通信地连接。84.外围站10包括用于连接到数字现场总线9上的接口模块(头部组件)11和多个外围组件。外围组件能够是数字的和模拟的输入和输出组件或单元。在该实施例中，作为外围组件尤其存在根据本发明的输入单元12、另外的输入单元13和输出单元14。85.外围组件在此被实施为用于分别连接现场仪器21(传感器5或执行器6)的单通道组件，但是他们也能够实施成多通道的，也就是说，他们于是分别包括多个通道，这些通道能够分别连接(具有传感器5或执行器6的)现场仪器21。86.为了简化图示，仅示出几个现场仪器21、22，仅唯一的分散的外围站10，仅唯一的控制器3以及仅唯一的操作站1。然而在实践中，设施通常包括多个这样的部件。87.由输入单元12、13检测传感器5的信号(例如测量电流、测量电压)并且得出这些参量的值。如果这些值现在经由现场总线9传输到控制器3并且在处理单元8中被用作为输入参量e，则由输入单元12、13提供的输入参量e的、在处理单元8中的处理的时间点上存在的(表面上的)“实际”值可能已经过时并且不再是当前的。该延迟在控制或调节时作为(附加的)死时间起作用。该延迟的原因例如在于：88.·输入单元12、13中的信号处理的整个过程，例如模数转换和滤波，89.·在外围站10的内部背板总线中从输入单元12到接口模块11的传输，90.·在控制器3中经由部分缓慢的现场总线9到现场总线控制器24的传输，91.·从现场总线控制器24到处理单元8的传输，以及92.·由此产生的延迟，即在处理单元8中进行处理之前，首先读入所有或至少一组输入单元12、13的值。93.这个问题尤其在大型过程管理系统20中出现在工艺技术或制造技术的在空间上广泛分布的设施中，尤其在延伸超过数平方千米的设施中出现，例如化学工业、石油和天然气工业、金属工业、矿山、发电厂、交通基础结构(机场、隧道)等的设施。94.因此，根据本发明，向处理单元8提供事先预测的“未来”值作为输入参量e。因此，处理单元8能够实际上处理输入参量e的当前的“实际”值，而不是“旧”值。由此能够补偿前述的延迟。在技术装置中检测到的参量(例如测量电流、测量电压)能够被连续地一起跟踪并且借助算法方法能够附加于或代替该参量的当前值产生该参量的一个或多个预测到未来的值并且作为输入参量e在控制器3中使用。95.在此，对未来值的预测原则上能够在从得出设施30的参量的值的得出地点到处理单元8的传输路径上的任意部件中进行。在外围站10的情况下，这能够例如在输入单元12、13中、在分散的外围站10中的其他位置或在控制器3中，例如在其通信组件23中，尤其在现场总线控制器24中进行。在智能现场仪器22的情况下，这能够例如在输入单元12或在控制器3中，例如在其通信结构组23中，尤其在现场总线控制器24中进行。96.在该实施例中，在输入单元12的情况下在输入单元本身中进行未来值的预测，也就是说，预测的未来值然后经由现场总线9传输到控制器3并且在其中被处理单元8用作为输入参量e。97.在输入单元13的情况下，与之相反，未来值的预测在现场总线控制器24中进行，也就是说，由输入单元13将参量(例如测量电流、测量电压)的得出的(当前)值传输给控制器3并且然后由现场总线控制器24产生该参量的预测的未来值，该未来值然后被处理单元8用作为输入参量。98.现在根据图2示例性地阐述输入单元12的原理结构，该原理结构产生并且输出预测的未来值。输入单元12在此构造为模拟输入单元。该模拟输入单元以其模拟输入端51经由线路52连接到传感器5(在此是测量电流发生器)。测量电流发生器例如是测量转换器，该测量转换器产生与检测的测量参量g成比例的在4ma至20ma之间的测量电流i。测量参量g是设施30的参量，例如是温度、压力、流量等。99.输入单元12包含电压测量装置54，该电压测量装置包括差分放大器55和后置的模拟/数字转换器56，该模拟/数字转换器以其电压测量输入端57直接处于模拟输入端51，也就是说，模拟输入端51是电压测量输入端57。100.电流测量电阻61被构造为精密电阻并且具有例如250ω的电阻值。电压测量装置54检测由测量电流i在电流测量电阻61上产生的电压降并且将该电压降转换为用于所检测的测量参量g的当前的数字测量值62。101.测量参量g的当前值62由控制单元63接收并且传递到预测单元64。预测单元64基于参量的得出的当前值62预测测量参量g的至少一个未来值65，并且将该预测的未来值65返回给控制单元63。预测例如能够通过更新变化曲线、人工智能、模式识别等来实现。例如能够从最后的变化曲线得出测量参量g的可能的变化曲线(例如通过求平均)。也能够将其他测量参量的变化曲线用于估计测量参量g的未来值。在最简单的情况下，也能够预先设计典型的变化曲线，也就是例如存储在预测单元64中。102.控制单元63经由通信接口66向上级控制器3输出预测的未来值65。103.当在根据图1的分散的外围站10中使用输入单元12时，通信接口66被构造为到外围站10的内部总线(例如背板总线)的连接。然后通过接口模块11提供到现场总线9的实际接口。104.而在现场仪器22的情况下，通信接口66已经是到现场总线9的接口。105.图3中示出的输入单元12'能够选择地作为用于测量电流的模拟输入单元或者作为用于电压的二进制输入单元运行。与根据图2的输入单元12不同，在此附加地存在切换装置58。切换装置58包括由高欧姆电阻59和可控开关60组成的并联电路，所述并联电路与低欧姆电流测量电阻61串联在模拟输入端51或电压测量输入端57。模拟输入端51因此借助于可控的切换装置58在高欧姆状态与低欧姆状态之间可切换。106.高欧姆电阻59具有例如1mω的电阻值。在开关60闭合时，即在模拟输入端51的低欧姆状态中，电压测量装置54检测由测量电流i在电流测量电阻61上产生的电压降并且将该电压降设置成用于所检测的测量参量的当前的数字测量值62。107.在作为二进制输入单元的运行中，可控开关60断开，从而高欧姆电阻59和低欧姆电流测量电阻61形成分压器，并且电压测量装置测量施加在相应的二进制输入单元的输入端上的电压的高电平或低电平。108.在作为用于测量电流的模拟输入单元的运行中，可控的开关60闭合，使得高欧姆电阻59无效，并且测量电流流过低欧姆的电流测量电阻61。109.参量g的由输入单元12、12'预测的未来值65传输给控制器3，并且在处理单元8中被用作为用于产生输出参量a的输入参量e。110.现在，图4和图5应当说明如何得出参量g的预测的未来值并且然后在控制或调节所述设施30时使用。111.在图4的情况下，假定从分散的外围站10的输入单元12或者现场仪器22到处理单元8的传输时间t是恒定的。112.在输入单元12侧检测测量参量g并且在第一时间点t1得出测量参量g的当前值m1。在输入单元12中，从测量参量的当前值m1中得出测量参量的在第二时间点t2的预测的未来值p1，该第二时间点相对于第一时间点t1以限定的时间间隔tx处于未来。因此由x向未来计算。113.在此，用m表示实际的信号变化曲线并且用p表示预测的信号变化曲线。114.预测的未来值p1经由现场总线9传输到控制器3。在处理单元8中，替代测量值m1，将预测的未来值p1用作为用于控制或调节的输入参量。在此，用te表示接收值p1的时间点。me示出如果没有延迟则能够在接收时间点测量的值；该值能够被用作为偏差的参考。115.时间间隔tx根据从输入单元12到控制器3的传输时间t来设定，并且在此时间间隔优选小于或等于传输时间t。116.在tx＝0时，整个系统如没有应用预测的未来值那样表现。117.在tx＝t时，控制器3的处理单元8提供时间上正确的预测值。但是该预测根据输入信号的与要通过预测来桥接的传输时间相关的动态性具有模糊性。118.有利地，如在图4中示出的那样，在处理更过时的(当时)更适用的值与更实时的、对此可能更强烈偏离的值之间选择最优。因此，设定0《tx《t。因此优选在预测的精度(时间间隔越大，预测越不精确)与输入参量的过时值的处理(时间间隔越大，输入参量的值越过时)之间设定最优。119.在图5的情况下，假定从分散的外围站10的输入单元12或者现场仪器22到处理单元8的传输时间t是可变的。120.在此，也在输入单元12侧在第一时间点t1得出测量参量g的当前值m1。从测量参量g的当前值m1，在输入单元12中产生测量参量的多个预测的未来值p1、p2、p3，这些未来值涉及未来的多个时间点t2、t3、t4，这些时间点以不同的时间间隔(在此以td的不同倍数)相对于第一时间点t1处于未来。121.然后，该参量的得出的当前值m1以及得出该参量的值的时间点t1和该参量的所有预测的未来值p1、p2、p3能够在共同的数据集d中输出到现场总线9并且由此输出到控制器3中的处理单元8。122.然后，能够根据该参量的得出的当前值m1的或该参量的预测的未来值p1、p2、p3的向控制器3中的处理单元8的传输时间t在处理单元8中实现选择预测的未来值p1、p2、p3中的一个或多个未来值作为输入参量。123.例如处理单元8能够得出接收数据集d的时间点te，并且根据该接收的该时间点te与得出该参量的值的时间点t1之间的差来选择该参量的预测的未来值中的一个未来值作为用于控制或调节所述设施30的输入参量e。me再次显示如果没有延迟则能够在接收时间点测量的值，该值由于预测的未来值p1、p2、p3的时间间隔而通过“时钟”被扫描。124.如果(如在此)预测的未来值的时间间隔td是等距的，时间间隔是可参数化的，所述值的数量是可参数化并且所有这些值被时间戳标记，则能够实现对变化的传输时间的最大灵活性和可适配性。然而时间戳绝不意味着，每个值都必须给出完整的时间。在时间上等距且已知的间隔的情况下，当前值的时间(从输入单元12的角度看)满足以后的未来值。第一时间戳也能够是纯计数值，其由系统范围的时钟信号在输入单元12和处理单元8中同样地增加计数。125.因此利用本发明能够改进借助于控制器3进行的控制或调节的精度。处理单元8的伴随的减轻负担降低了其成本和功耗(c02)。在此，能够使用现有的现场总线，例如profinet-i/0或profibus-dp：在图4的情况下，数据量能够保持不变。在图5的情况下能够借助一致的使用数据来传输这些值。成本有利的、但是缓慢的传输路径的缺点能够通过预测来部分地或完全地补偿。126.尤其，在基于云的自动化(即，基于云的控制或调节装置)中，能够补偿传输时间的大的波动。









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