一种物料出库分配方法及装置与流程 专利技术说明

计算;推算;计数设备的制造及其应用技术1.本发明涉及智能仓储领域，尤其涉及一种物料出库分配方法及装置。背景技术：2.立体仓库普遍存在自动与智能化程度低，运行效率不高的问题。在实际的仓库操作中，出库任务占比时间较高，影响着整体仓库的运行效率，因此出库料盘的分配和选择对于生产力的提高有着至关重要的作用。3.传统出库单分配一般按照同一种物料大到小或者小到大排序后累加判断是否符合出库单中要求数量的方法进行，当配料单中物料需求很大或仓库存在残料时此方法会导致出料数量不准或者料盘数量分配不合理的问题，并且会进而导致出库效率降低。技术实现要素：4.为了解决上述技术问题，本发明提供一种物料出库分配方法及装置。5.具体的，本发明的技术方案如下：6.一方面，本发明提供一种物料出库分配方法，包括：7.s1、订单系统根据工单向物料库管理系统发出送料单，物料库管理系统检查所需物料的库存总量是否满足送料单的送料需求；8.s2、当所需物料的库存总量满足送料单的送料总量需求时，所述物料库管理系统根据送料单列出的所需物料的送料总量以及所述物料在物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量，建立料盘分配模型；9.其中，所述物料库中有多种类型的候选料盘，且不同类型的候选料盘具有不同预设载料数量；同一种类型的候选料盘有多个且预设载料数量相同；10.s3、通过粒子群算法求解所述料盘分配模型，得到多组所述料盘分配模型的最优解，所述料盘分配模型的解包括所选候选料盘类型及所述每一类型候选料盘的待出库料盘数量；11.s4、根据所述每一类型候选料盘在所述物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的所述料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式；12.s5、所述物料库管理系统根据最优出库方式，向所述订单系统确认出库明细，并向物料库控制系统发送出料指令，所述物料库控制系统接收指令并执行，在所述物料库中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统确认完成送料；13.s6、当所述物料库管理系统检查所需物料的库存总量不满足送料单的送料需求时，物料库管理系统向订单系统发送缺料提醒。14.在一些实施方式中，所述的根据所述送料总量以及所述物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量，建立料盘分配模型，包括：15.根据以下公式建立料盘分配模型：16.f(n1,n2,n3…)＝∑sini-t，(i＝1,2,3……)；17.其中，si为i类型候选料盘对应的预设载料数量，ni为i类型的候选料盘所对应的待出库料盘数量，t为送料单列出的所需物料的送料总量。18.在一些实施方式中，所述的通过粒子群算法求解所述料盘分配模型，得到多组所述料盘分配模型的最优解，所述料盘分配模型的最优解为f(n1,n2,n3…)最接近0的一组或者多组解。19.在一些实施方式中，所述的通过粒子群算法求解所述料盘分配模型，得到多组所述料盘分配模型的最优解的步骤包括：20.初始化粒子群参数，所述粒子群参数包括粒子最大速度、个体学习因子、全局学习因子以及惯性权重；21.随机初始化粒子群中各个粒子的初始位置向量和初始速度向量；22.将各个粒子的所述初始位置向量分别代入所述料盘分配模型中，计算得到各个粒子的初始适应度值；23.将所述初始适应度值作为各个粒子的个体最优值，将所有所述初始适应度值中的最小值作为整个粒子群的全局最优值；24.根据各个粒子的所述初始速度向量、所述粒子群参数、所述个体最优值以及所述全局最优值，计算各个粒子的当前速度向量，并根据所述当前速度向量更新所述初始速度向量；25.当所述当前速度向量大于所述粒子最大速度时，取粒子最大速度作为本次粒子速度，根据所述本次粒子速度和所述初始位置向量，计算各个粒子的当前位置向量；26.根据所述当前位置向量更新所述初始位置向量后；再次计算得到各个粒子的当前适应度值；并根据所述当前适应度值，对所述个体最优值与所述全局最优值进行更新，直到满足预设条件；所述预设条件包括更新次数达到预设次数，或者，所述适应度值达到预设适应度值；27.将满足所述预设条件的所述全局最优值作为所述料盘分配模型的最优解，得到每一类型候选料盘的待出库料盘数量；28.其中，所述粒子为每一类型候选料盘。29.在一些实施方式中，所述的根据所述当前适应度值，对所述个体最优值与所述全局最优值进行更新，包括：将所述当前适应度值分别与所述个体最优值以及所述全局最优值进行比较；当所述当前适应度值小于所述个体最优值时，将所述当前位置向量作为所述个体最优值；当所述当前适应度值小于所述全局最优值时，将所述当前位置向量作为所述全局最优值。30.在一些实施方式中，s41、所述的根据所述每一类型候选料盘在所述物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时；31.s42、计算出所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长；32.s43、将出库耗时总时长最短的所述料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式；33.包括：34.根据以下公式计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时：[0035][0036]其中，x、y、z分别为所述候选料盘所在库位的巷道、列、层的坐标，df为单个仓库的宽度，dw为货格宽度，dh为货格高度，dhl为流道相对于仓库底部的高度，vx为流道速度，vy为堆垛机水平移动速度，vz为堆垛机垂直移动速度，g(rlj)为第j个料盘的出库耗时；[0037]所述最优出库方式对应的所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长计算公式：[0038]h(rl1,rl2,rl3…)＝min∑g(rlj)。[0039]另一方面，本发明还提供一种物料出库分配装置，包括：订单系统、物料库管理系统、物料库控制系统和物料库，其中：[0040]所述物料库管理系统从订单系统获取送料单后，检查所需物料的库存总量是否满足送料单的送料需求；[0041]当所需物料的库存总量满足送料单的送料总量需求时，所述物料库管理系统根据送料单列出的所需物料的送料总量以及所述物料在物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量，建立料盘分配模型；[0042]所述物料库管理系统通过粒子群算法求解所述料盘分配模型，得到多组所述料盘分配模型的最优解，所述料盘分配模型的解包括所选候选料盘类型及所述每一类型候选料盘的待出库料盘数量；[0043]所述物料库管理系统根据所述每一类型候选料盘在所述物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的所述料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式；[0044]所述物料库管理系统根据最优出库方式，向所述订单系统确认出库明细，并向物料库控制系统发送出料指令，所述物料库控制系统接收指令并执行，在所述物料库中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统确认完成送料；[0045]当所述物料库管理系统检查所需物料的库存总量不满足送料单的送料需求时，物料库管理系统向订单系统发送缺料提醒。[0046]所述的物料库包括仓库、位于所述仓库内的货架、堆垛机、传送皮带和位于所述仓库出料口的接料机；[0047]所述堆垛机包括一条机械手臂，所述机械手臂与所述物料库控制管理系统电性连接，用于接受和执行物料入库、出库指令，将料盘放入指定货架或从指定货架上抓取料盘。[0048]在一些实施方式中，所述的仓库为方舱型仓库，所述仓库内有2个巷道，所述货架位于所述巷道的两侧，由高度和宽度一致的货格组成，所述货格内可放置多个同一类型的料盘。[0049]在一些实施方式中，所述物料库管理系统根据所述每一类型候选料盘在所述物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的所述料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式，包括：[0050]根据以下公式计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时：[0051][0052]其中，x、y、z分别为所述候选料盘所在库位的巷道、列、层的坐标，df为单个仓库的宽度，dw为货格宽度，dh为货格高度，dhl为传送皮带相对于仓库底部的高度，vx为送皮带的传送速度，vy为堆垛机水平移动速度，vz为堆垛机垂直移动速度，g(rlj)为第j个料盘的出库耗时；[0053]所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长计算公式：[0054]h(rl1,rl2,rl3…)＝min∑g(rlj)。[0055]在一些实施方式中，所述物料库管理系统根据最优出库方式，向所述订单系统确认出库明细，并向物料库控制系统发送出料指令，所述物料库控制系统接收指令并执行，在所述物料库中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统确认完成送料，包括：[0056]所述堆垛机的机械手臂执行物料库控制系统接收到的出料指令，在巷道内水平或垂直移动，直至接近待出库料盘，然后抓取料盘后放置于传送皮带上，由传送皮带传送至仓库出料口的接料机上。[0057]与现有技术相比，本发明的有益效果在于：[0058](1)本发明能够根据送料单的实际送料需求，建立准确的料盘分配模型。[0059](2)本发明通过粒子群算法，对料盘分配模型进行迭代求解，得到待出库料盘数量，能够有效减少实际出库物料数量与需求出库物料数量之间的误差。[0060](3)本发明通过计算每一类型候选料盘中每个候选料盘的出库耗时，根据出库耗时大小和待出库料盘数量，确定待出库料盘，有利于提高物料出库的作业效率。附图说明[0061]下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对本发明的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。[0062]图1是本发明的物料出库分配方法的一个实施例的流程图；[0063]图2是本发明的物料出库分配方法的另一个实施例的部分流程图；[0064]图3是本发明的物料出库分配装置的一个实施例的结构示意图。[0065]附图标号说明：[0066]订单系统10，物料库管理系统20，物料库控制系统30，物料库40。具体实施方式[0067]以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本技术实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其他实施例中也可以实现本技术。在其他情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本技术的描述。[0068]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。[0069]为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。[0070]应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所述描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或集合的存在或添加。[0071]另外，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。[0072]本发明的一个实施例，参考说明书附图图1，一种物料出库分配方法，包括步骤：[0073]s1、订单系统根据工单向物料库管理系统发出送料单，物料库管理系统检查所需物料的库存总量是否满足送料单的送料需求。[0074]s2、当所需物料的库存总量满足送料单的送料总量需求时，物料库管理系统根据送料单列出的所需物料的送料总量以及物料在物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量，建立料盘分配模型。[0075]其中，物料库中有多种类型的候选料盘，且不同类型的候选料盘具有不同预设载料数量；同一种类型的候选料盘有多个且预设载料数量相同。[0076]具体的，物料库中所有未出库的料盘均为候选料盘，根据预设载料数量的不同，可以将它们分成不同的类型，每一类型下对应不同数量的候选料盘。[0077]s3、通过粒子群算法求解料盘分配模型，得到多组料盘分配模型的最优解，料盘分配模型的解包括所选候选料盘类型及每一类型候选料盘的待出库料盘数量。[0078]具体的，通过粒子群算法得到料盘分配模型的最优解，其中包括候选料盘类型和每一类型候选料盘的待出库数量。[0079]s4、根据每一类型候选料盘在物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式。[0080]s5、物料库管理系统根据最优出库方式，向订单系统确认出库明细，并向物料库控制系统发送出料指令，物料库控制系统接收指令并执行，在物料库中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统确认完成送料。[0081]s6、当物料库管理系统检查所需物料的库存总量不满足送料单的送料需求时，物料库管理系统向订单系统发送缺料提醒。[0082]本实施例中，订单系统根据工单，向物料库管理系统发出送料单。物料库管理系统检查当前物料的库存总量是否满足送料单的需求。若不满足，则物料库管理系统向订单系统发送缺料提醒，便于对物料库进行补料。若满足，则物料库管理系统根据送料单所需的物料总量、物料在物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量以及每一类型候选料盘的库位信息，确定物料的最优出库方式，便于物料库管理系统根据最优出库方式向物料控制系统发送出料指令，使物料控制系统根据出料指令在物料库中对待出库料盘进行出库操作。[0083]本方案在确定最优出库方式时，首先建立料盘分配模型，并采用粒子群算法得到多组料盘分配模型的最优解，即候选料盘类型及所述每一类型候选料盘的待出库料盘数量。同时，根据候选料盘的库位信息，计算每种候选料盘中各个料盘的出库耗时，结合出库耗时以及待出库料盘数量，确定得到物料的最优出库方式。本发明通过建立准确的料盘分配模型并采用粒子群优化算法，能够减少实际出库物料数量与送料单要求出库物料数量之间的误差；并且，本发明以效率优先，计算料盘的出库耗时，有利于整体缩短物料出库时间，提高出库效率。[0084]在一个实施例中，一种物料出库分配方法，包括步骤:[0085]s1、订单系统根据工单向物料库管理系统发出送料单，物料库管理系统检查所需物料的库存总量是否满足送料单的送料需求。[0086]s21、当物料库存数量满足送料单所需的送料总量时，根据以下公式建立料盘分配模型：[0087]f(n1,n2,n3…)＝∑sini-t，(i＝1,2,3……)；[0088]其中，si为i类型候选料盘对应的预设载料数量，ni为i类型候选料盘所对应的待出库料盘数量，t为送料单列出的所需物料的送料总量。[0089]具体的，假设送料单要求某种物料出库总量为t，物料库中存有单盘数量(即预设载物数量)分别为s1,s2,s3…的候选料盘，n1,n2,n3…分别与预设载物数量s1,s2,s3…对应。[0090]s3、通过粒子群算法求解料盘分配模型，得到多组料盘分配模型的最优解；其中，料盘分配模型的解包括所选候选料盘类型及每一类型候选料盘的待出库料盘数量，料盘分配模型的最优解为实际出料总量与送料单列出的所需物料的送料总量差值最接近0的一组或者多组解。[0091]具体的，传统物料出库分配时，一般按照料盘的固定规格进行料盘分配，将料盘的固定载物数量从大到小或者从小到大进行排序，之后累加判断是否符合送料单的要求。例如，物料库中有固定载物数量为1000、5000、2000的料盘，当送料单要求出库数量为7500时，按照5000、2000、1000的顺序先进行排序，然后将固定载物数量进行累加，当累加的结果超过7500时，得到对应的料盘分配方案，即此次共出库3个料盘，对应的固定载物数量分别为5000、2000、1000。这种方法的缺陷在于，要求的数量为7500，而实际出库的数量为8000，多出来的部分还要再进行返库操作，无法合理分配料盘。[0092]通过粒子群算法迭代求解上述步骤s21中得到料盘分配模型f(n1,n2,n3…)，得到与各个si所对应的ni的最优解。这里的si既可以为整数(比如2000、10000等等)，也可以不为整数(比如6831、15733等等)，相比于传统的出库分配方法，最后分配出库的物料数量与送料单要求出库的物料数量之间的差值更小。[0093]s4、根据每一类型候选料盘在物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式。[0094]具体的，由候选料盘在物料库中的库位信息可以得到存放候选料盘的具体位置，根据该库位信息，可以计算出某一候选料盘被运送出库所需的时间。[0095]计算每一类型下各个候选料盘的出库耗时并根据该类型对应的待出库料盘数量，从该类型所有候选料盘中选取出库耗时最短的料盘。例如，某一类型的候选料盘对应的预设载物数量为s＝1688，根据步骤s3中的计算结果得到，需要该类型候选料盘的数量为2，而物料库中预设载物数量s＝1688的候选料盘共有10个。那么根据这10个候选料盘在物料库中的库位信息，分别计算这10个料盘的出库耗时。将其中出库耗时最短的两个料盘确定为该类型下的待出库料盘。以此类推，确定每个类型下的待出库料盘，得到最优出库方式。[0096]s5、物料库管理系统根据最优出库方式，向订单系统确认出库明细，并向物料库控制系统发送出料指令，物料库控制系统接收指令并执行，在物料库中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统确认完成送料。[0097]s6、当物料库管理系统检查所需物料的库存总量不满足送料单的送料需求时，物料库管理系统向订单系统发送缺料提醒。[0098]本实施例，以物料数量优先，建立准确的料盘分配模型，通过粒子群算法求解料盘分配模型的最优解，得到不同类型候选料盘的待出库数量；以出库效率优先，计算不同种类候选料盘的出库耗时；根据不同类型候选料盘的待出库数量和出库耗时，确定最终的待出库料盘。[0099]在一个实施例中，在上述实施例的基础上，步骤s4包括：[0100]s41、根据每一类型候选料盘在物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时。[0101]根据以下公式计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时：[0102][0103]其中，x、y、z分别为所述候选料盘所在库位的巷道、列、层的坐标，df为单个仓库的宽度，dw为货格宽度，dh为货格高度，dhl为流道相对于仓库底部的高度，vx为流道速度，vy为堆垛机水平移动速度，vz为堆垛机垂直移动速度，g(rlj)为第j个料盘的出库耗时。[0104]s42、计算出料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长。[0105]s43、将出库耗时总时长最短的料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式。[0106]根据以下公式得到最短出库耗时总时长：[0107]h(rl1,rl2,rl3…)＝min∑g(rlj)。[0108]本实施例，根据每一类型候选料盘中的每个候选料盘在仓库中的库位信息，分别计算每一类型下各个候选料盘的出库耗时，并进一步计算得到料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将最短出库耗时总时长对应的各个候选料盘确定为待出库料盘，得到最优出库方式。本方案通过计算最短出库耗时，不仅能够提高送料任务中料盘的出库效率，还有利于提高订单系统、物料库管理系统以及物料库控制系统的整体作业效率。[0109]在一个实施例中，在上述实施例的基础上，参考说明书附图图2，步骤s3包括：[0110]s31初始化粒子群参数并随机初始化粒子群中各个粒子的初始位置向量和初始速度向量，粒子群参数包括粒子最大速度、个体学习因子、全局学习因子以及惯性权重。[0111]s32将各个粒子的初始位置向量分别代入料盘分配模型中，计算得到各个粒子的初始适应度值。[0112]具体的，将粒子群中每个粒子的初始位置向量pi依次代入f(n1,n2,n3…)＝∑sini-t中，计算得到各个粒子的初始适应度值f(pi)。[0113]s33将初始适应度值作为各个粒子的个体最优值，将所有初始适应度值中的最小值作为整个粒子群的全局最优值。[0114]具体的，将每个粒子的初始适应度值f(pi)作为该粒子的个体最优值pbest，将所有计算得到的f(pi)中的最小值作为粒子群的全局最优值pgbest。[0115]s34根据各个粒子的初始速度向量、粒子群参数、个体最优值以及全局最优值，计算各个粒子的当前速度向量，并根据当前速度向量更新初始速度向量。[0116]具体的，采用以下公式计算粒子群中每个粒子的当前速度向量v'i：[0117]v′i＝ωvi+c1r1(pbest-pi)+c2r2(pgbest-pi)；[0118]其中，ω为惯性权重，vi为粒子的初始速度向量，c1为个体学习因子，c2为全局学习因子，pi为粒子的初始位置向量，r1、r2分别为0～1内的随机数。[0119]将粒子的当前速度向量v'i重新作为该粒子的初始速度向量。[0120]s35当前速度向量均大于粒子最大速度时，取粒子最大速度作为本次粒子速度，根据本次粒子速度和初始位置向量，计算各个粒子的当前位置向量，并根据当前位置向量更新初始位置向量。[0121]具体的，当v'i》vmax时，令v'i＝vmax，vmax为粒子最大速度，并根据以下公式计算粒子的当前位置向量p'i：[0122]p′i＝pi+v′i；[0123]将粒子的当前位置向量p'i重新作为该粒子的初始位置向量。[0124]s36将当前位置向量代入料盘分配模型中，计算得到各个粒子的当前适应度值。[0125]s37根据当前适应度值，对个体最优值与全局最优值进行更新，直到满足预设条件；其中，预设条件包括更新次数达到预设次数，或者，适应度值达到预设适应度值。[0126]s38将满足预设条件的全局最优值作为料盘分配模型的最优解，得到每一类型候选料盘的待出库料盘数量。[0127]本实施例，初始化粒子群参数以及粒子群中各粒子的初始位置向量和初始速度向量，并限制粒子运动的速度；根据粒子群参数以及粒子的初始位置向量和初始速度向量，分别计算每个粒子的当前速度向量与当前位置向量。将当前速度向量重新作为初始速度向量、将当前位置向量重新作为初始位置向量对每个粒子进行更新。同时，将当前位置向量导入料盘分配模型中得到每个粒子的当前适应度值，并更新个体最优值与全局最优值，直到满足预设条件。当达到预设条件时，将满足预设条件的全局最优值作为料盘分配模型的最优解，得到每一类型候选料盘的待出库料盘数量。[0128]在一个实施例中，在上述实施例的基础上，步骤s37中根据当前适应度值，对个体最优值与全局最优值进行更新，包括：将当前适应度值分别与个体最优值以及全局最优值进行比较；若当前适应度值小于个体最优值，将当前位置向量作为个体最优值；若当前适应度值小于全局最优值，将当前位置向量作为全局最优值。[0129]具体的，对于单个粒子，当该粒子的当前适应度值f(p'i)《pbest时，更新pbest＝p'i；对于整个粒子群，当粒子群中某个粒子的当前适应度值f(p'i)《pgbest时，更新pgbest＝p'i。本实施例，根据当前适应度值，分别对个体最优值和全局最优值进行更新。[0130]本发明的一个实施例，参考说明书附图图3，一种物料出库分配装置，包括订单系统10、物料库管理系统20、物料库控制系统30和物料库40，其中：[0131]物料库管理系统20从订单系统10获取送料单后，检查所需物料的库存总量是否满足送料单的送料需求；[0132]当所需物料的库存总量满足送料单的送料总量需求时，物料库管理系统20根据送料单列出的所需物料的送料总量以及物料在物料库中每一类型候选料盘的预设载料数量，建立料盘分配模型；[0133]物料库管理系统20通过粒子群算法求解料盘分配模型，得到多组料盘分配模型的最优解，料盘分配模型的解包括所选候选料盘类型及每一类型候选料盘的待出库料盘数量；[0134]物料库管理系统20根据每一类型候选料盘在物料库中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式；[0135]物料库管理系统20根据最优出库方式，向订单系统10确认出库明细，并向物料库控制系统30发送出料指令，物料库控制系统30接收指令并执行，在物料库40中取出待出库料盘，直到所有料盘出库，订单系统10确认完成送料；[0136]当物料库管理系统20检查所需物料的库存总量不满足送料单的送料需求时，物料库管理系统20向订单系统10发送缺料提醒。[0137]物料库40包括仓库、位于仓库内的货架、堆垛机、传送皮带和位于仓库出料口的接料机；堆垛机包括一条机械手臂，机械手臂与物料库控制管理系统电性连接，用于接受和执行物料入库、出库指令，将料盘放入指定货架或从指定货架上抓取料盘。[0138]本实施例，通过订单系统和物料库管理系统确定送料需求，根据物料库中不同类型的候选料盘及其对应的预设载物数量，建立料盘分配模型；并采用粒子群算法求解料盘分配模型，利用候选料盘的库位信息计算料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，从而得到最优出库方式。相比于传统的物料出库分配方法，本方案有利于合理分配料盘，提高出库物料数量的准确性，能够更好地满足送料单的需求。同时，通过计算每种候选料盘中各个料盘的出库耗时，结合出库耗时以及待出库料盘数量，最终确定待分配出库的料盘，便于提高物料出库的效率，从而提高整体送料过程的效率。[0139]较佳的，仓库为方舱型仓库，且仓库内有2个巷道，货架位于巷道的两侧，由高度和宽度一致的货格组成，货格内可放置多个同一类型的料盘。堆垛机的机械手臂执行物料库控制系统30接收到的出料指令，在巷道内水平或垂直移动，直至接近待出库料盘，然后抓取料盘后放置于传送皮带上，由传送皮带传送至仓库出料口的接料机上。[0140]在一个实施例中，在上述装置实施例的基础上，物料库管理系统20根据每一类型候选料盘在物料库40中的库位信息，计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时，从而计算出所述料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长，将出库耗时总时长最短的所述料盘分配模型的最优解，作为最优出库方式，包括：[0141]根据以下公式计算每一类型候选料盘中的每一个候选料盘的出库耗时g(rlj)以及料盘分配模型的所有最优解对应的候选料盘的出库耗时总时长h(rl1,rl2,rl3…)：[0142][0143]h(rl1,rl2,rl3…)＝min∑g(rlj)；[0144]其中，x、y、z分别为候选料盘所在库位的巷道、列、层的坐标，df为单个仓库的宽度，dw为货格宽度，dh为货格高度，dhl为传送皮带相对于仓库底部的高度，vx为传送皮带的传送速度，vy为堆垛机水平移动速度，vz为堆垛机垂直移动速度，g(rlj)为第j个料盘的出库耗时。[0145]本发明提供的物料出库分配装置的实施例与前述提供的物料出库分配方法的实施例均基于同一发明构思，能够取得相同的技术效果，因而，物料出库分配装置的实施例的其它具体内容可以参照前述物料出库分配方法的实施例内容的记载。[0146]本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本技术的范围。[0147]作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。[0148]另外，在本技术各个实施例中的各功能单元可能集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。[0149]应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。









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