具有冷却回路的电子组件的制作方法 专利技术说明

电子电路装置的制造及其应用技术1.本发明涉及电动或混合动力汽车的电马达的电子组件的冷却。背景技术：2.电子组件包括至少一个功率模块，该功率模块在其操作期间温度升高。3.这种温度升高会对功率模块本身和电子组件的其他元件造成严重损坏。4.为了限制这些热效应，已知使用冷却回路来冷却电子组件。5.冷却回路通常由冷却液在其中流通的管形成。该管道布置在尽可能靠近待冷却元件的凹槽、管道或沟槽类型的壳体中。将管保持在壳体中有几种方式实现。例如，管通过包覆成型或铜焊保持在适当位置。然而，这些技术很难执行。将管保持在壳体中的另一种方法是用胶粘合。然后需要使用大量的胶，这增加了系统的制造成本。另一种保持技术是通过压力将管插入壳体。然而，残留在管和壳体之间的空气减少了热交换，从而降低了系统的效率。6.因此，本发明的目的是通过提出一种冷却系统来克服现有技术设备的一个或多个缺点，在该冷却系统中，冷却液在其中流动的管布置在壳体中，以便优化热交换，同时限制制造成本和难度。技术实现要素：7.为了实现这一点，本发明提出了一种电子组件，其包括电子系统和冷却回路，冷却流体在冷却回路中流通，冷却回路由布置在壳体中的与电子系统的至少一部分接触的管形成，冷却回路的管是通过压力插入壳体中的管，导热材料布置在管和壳体之间。8.通过压力插入使得可以将管定位成尽可能靠近壳体的表面，从而限制了所使用的导热材料的量。9.根据本发明的一个实施例，壳体是在电子组件的铸件中形成的凹槽。10.根据本发明的一个实施例，壳体是不可变形的。因此，管变形以被插入，然后被机械地阻挡。11.根据本发明的一个实施例，壳体的尺寸适合于管道的尺寸，从而必须在管上施加压力以将其插入壳体。12.根据本发明的一个实施例，导热材料布置在管和壳体之间。13.根据本发明的一个实施例，冷却回路的管被冷却流体穿过。14.根据本发明的一个实施例，冷却回路的管由铝制成。15.根据本发明的一个实施例，电子系统包括至少一个功率模块。16.本发明还涉及一种用于制造根据本发明的电子组件的方法，包括：[0017]-在铸件中形成壳体，[0018]-将导热材料布置在壳体中，[0019]-用按压工具将管定位在壳体上方，[0020]-通过用按压工具按压，将管插入壳体中。[0021]根据本发明的一个实施例，按压工具由几个按压元件形成，其内部面具有与管的外部面互补的形状。附图说明[0022]通过参考以示例的方式给出的附图阅读下面给出的描述，本发明的进一步的目的、特征和优点将被更好地理解，并且将变得更加清楚明白，在附图中：[0023][图1]是根据本发明的电子组件的截面示意图，[0024][图2]是根据本发明在管插入之前的电子组件的一部分的截面示意图，[0025][图3]是根据本发明在管插入之后的电子组件的一部分的截面示意图，[0026][图4]是根据本发明的电子组件的一部分的正视图，[0027][图5]是根据本发明的方法的示意图。具体实施方式[0028][图1]示出了电子组件1，其包括具有根据本发明的冷却回路8的电子系统3。电子组件是电动或混合动力车辆的电马达的电子组件。[0029]电子系统3包括至少一个功率模块3。[0030]根据本发明的一个实施例，电子系统1包括功率电子部件。根据本发明的另一实施例，电子系统3包括控制电子部件。[0031]电子系统3分布在支撑件2上。根据本发明的一个实施例，支撑件2通过铸造形成。更准确地说，支撑件是铸件。[0032]冷却回路8由布置在壳体6中的管5形成，该管5与电子系统3的至少一部分接触。壳体6不可变形。[0033]壳体6形成在电子组件1的铸件2中。壳体6是形成在铸件2中的凹槽。该凹槽是明渠或排水沟的形式。[0034]壳体6的尺寸适合于管5的尺寸，从而必须在管5上施加压力以将其插入壳体6中。更准确地说，壳体6的直径小于管5的直径。具有想要恢复其原始形状的趋势的管因此在其插入后被机械地阻挡在壳体中。[0035]壳体6被布置成与电子系统3的至少一部分接触。例如，如图所示[图4]，壳体布置在电子系统周围。[0036]冷却回路8因此被布置成允许冷却电子部件，更具体地说是功率模块3。[0037]冷却回路的管5由铝制成。例如，管子的直径为10mm，长度为50mm。[0038]在本发明的上下文中，导热材料4布置在管5和壳体6之间。更准确地说，在插入壳体6之后，在管5的外表面52和壳体6的表面61之间留有空间。该空间填充有空气，这不允许在管中流通的流体和待冷却的电子系统之间的最佳热交换。正是这个空间填充有导热材料。[0039]事实上，令人惊讶的是，管通过插入壳体而被按压，但仍被机械地阻挡，这限制了所使用的导热材料的量，这与现有技术的系统不同，在现有技术的系统中，在没有通过压力将管插入壳体的情况下使用胶。在现有技术中，管被简单地胶合，并且很明显，这种技术使得可以限制使用量，因为管没有被机械地阻挡，并且可以使其尽可能地靠近壳体的表面。[0040]因此，最后，通过压力的插入使得可以将管定位成尽可能靠近壳体的表面，从而限制了所使用的导热材料的量。[0041]根据本发明的一个实施例，导热材料4是胶。[0042]冷却回路的管5被冷却流体穿过。根据本发明的一个实施例，冷却流体是水。根据本发明的一个实施例，冷却液是水-乙二醇混合物。[0043]本发明还涉及用于将冷却回路的管插入壳体的方法100。[0044]根据本发明的一个实施例，壳体6在铸件2中形成10。该壳体6的制造以传统方式进行。[0045]管5定位30在壳体的入口处[图2]，然后用按压工具7在其整个长度上用力插入[图3]壳体6中。[0046]比如施加的压力是6000n。[0047]根据本发明的一个实施例，按压工具7由几个按压元件7形成。[0048]按压元件7沿着管5定位，以便当它们按压管5时，允许管5完全插入壳体6中。完全插入涉及管5的长度，也就是说，管5在其整个长度上插入壳体6中。按压元件7的数量根据待按压在壳体6中的管5的长度来限定。这些按压元件7具有例如立方体的形状，其内部面71具有与管5的外部面51互补的形状。内部面71是与管5接触的面。按压元件7具有允许它们正确定位的任何形状，以便在壳体6中引管5，并允许其完全插入壳体6中。[0049]因此，该方法[图5]包括：[0050]-在铸件中产生10a壳体，[0051]-在壳体中布置20导热材料，[0052]-将管定位30在壳体上方，[0053]-使用按压工具通过压力将管插入40壳体。[0054]本发明的范围不限于以上给出的细节，并且在不脱离本发明的应用领域的情况下，允许许多其他特定形式的实施例。因此，本实施例应该被认为是示例性的，并且可以在不脱离权利要求所限定的范围的情况下进行修改。









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