一种高压注射器注塑成型设备及其成型工艺的制作方法 专利技术说明

塑料加工应用技术1.本发明涉及高压注射器生产技术领域，尤其是一种高压注射器注塑成型设备及其成型工艺。背景技术：2.随着医学影像学的发展，磁共振造影剂在临床诊断中广泛应用，对疾病的诊断、手术方案的选择起到了重要的作用。高压注射器作为造影剂的传输器械，可在短时间内将造影剂集中注入病人的血管或心脏。3.现有技术中，高压注射器的各个零部件由注塑机分别单独成型，然后由装配设备将高压注射器的各个零部件装配成型。整个生产过程工序复杂，自动化效率不高，生产效率较低。技术实现要素：4.本技术针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种高压注射器注塑成型设备及其成型工艺，能够全自动完成高压注射器注塑成型生产工作，通过机械手实现模内组装，省去工人作业环节，降低了由于工人活动产生污染源的风险，保证了生产环境的洁净度；实现全天自动化无人生产，产量及质量更加稳定。5.本发明所采用的技术方案如下：一种高压注射器注塑成型设备，包括三色平面转盘注塑机和单水平旋转注塑机，所述三色平面转盘注塑机内设置第一注塑成型模具，所述第一注塑成型模具能够注塑成型内芯组件，所述单水平旋转注塑机内设置第二注塑成型模具，所述第二注塑成型模具能够注塑成型高压注射器；所述三色平面转盘注塑机和单水平旋转注塑机之间设置中间工作台，中间工作台和三色平面转盘注塑机之间设置第一机械手，第一机械手能够将pp零件从第一注塑成型模具的前模第一射位置搬运到第三射位置，第一机械手还能够将内芯组件从第一注塑成型模具搬运到中间工作台上；所述中间工作台和单水平旋转注塑机之间设置第二机械手，单水平旋转注塑机一侧设置下料输送机构，第二机械手能够将内芯组件从中间工作台搬运到第二注塑成型模具中，第二机械手还能够将高压注射器从第二注塑成型模具搬运到下料输送机构中，并由下料输送机构输送下线。6.进一步的，第一机械手的驱动端连接第一工装板，第一工装板上横向设置多个第一吸盘，多个第一吸盘之间竖向设置多个第一剪切组件，第一吸盘能够吸取第一注塑成型模具前模中的成型零件，第一剪切组件用于剪断成型零件之间的余料。7.进一步的，第二机械手的驱动端连接第二工装板，第二工装板一侧端面并排设置多个第二吸盘，第二工装板另一侧端面并排设置多个夹爪气缸，夹爪气缸的两个夹爪上分别连接柔性夹板，第二吸盘能够吸取注塑成型的零件，夹爪气缸能够抓取注塑成型的零件。8.进一步的，下料输送机构的进料端横跨设置柔性升降机构，柔性升降机构能够将高压注射器缓慢放置到下料输送机构的进料端，柔性升降机构包括固定架，固定架上竖直固定升降气缸，升降气缸的驱动端连接升降架，升降架下端面左右两侧设置柔性吸盘。9.进一步的，中间工作台上并排设置多个定位组件，定位组件用于临时放置内芯组件，定位组件包括支撑柱，支撑柱下端固定在中间工作台上，支撑柱上端固接支撑盘，支撑盘上用于放置内芯组件，支撑盘上端面中心设置定位块，定位块和内芯组件内腔表面吻合，定位块能够定位放置内芯组件。10.进一步的，中间工作台一侧固定第一安装架，第一安装架上固定抱紧架，抱紧架上抱紧连接第二剪切组件，第二剪切组件能够剪切高压注射器的余料，中间工作台一侧固定第二安装架，第二安装架上并排设置多个放置架，放置架内设置放置槽，高压注射器能够竖直放置在放置架内，并由放置槽实现定位。11.进一步的，第一注塑成型模具包括第一注塑成型模具前模和第一注塑成型模具后模，第一注塑成型模具前模上分别设置第一注塑成型模具第二射位置和第一注塑成型模具前模第三射位置，第一注塑成型模具后模上分别设置第一注塑成型模具第一射位置和第一注塑成型模具后模第三射位置，所述第二注塑成型模具包括第二注塑成型模具前模、第二注塑成型模具中间模和第二注塑成型模具后模。12.一种高压注射器注塑成型工艺，包括如下步骤：s1.内芯组件注塑成型：在三色平面转盘注塑机的第一注塑成型模具的第一射位置和第二射位置处分别注入abs材料和pp材料，在第一注塑成型模具中同时注塑成型abs零件和pp零件；然后打开第一注塑成型模具， pp零件留在第一注塑成型模具第二射位置，abs零件留在第一注塑成型模具第一射位置，接着第一注塑成型模具后模由转盘带动垂直旋转180°，将第一注塑成型模具第一射位置的abs零件转动到第一注塑成型模具后模第三射位置处，同时，通过第一机械手抓取第一注塑成型模具第二射位置a1处的pp零件移放到第一注塑成型模具前模第三射位置；接着，第一注塑成型模具合模，在第一注塑成型模具的第三射位置处注入tpe材料，将abs零件和pp零件注塑成型为内芯组件；s2.外套零件注塑成型：在单水平旋转注塑机的第二注塑成型模具的前模中注入pet材料，在第二注塑成型模具中注塑成型外套零件；s3.高压注射器注塑成型：外套零件成型后，开启第二注塑成型模具，外套零件留在第二注塑成型模具中间模成型腔中，然后通过第二机械手抓取内芯组件并移送到第二注塑成型模具后模中，然后第二注塑成型模具中间模由旋转盘带动水平旋转180°，使得第二注塑成型模具中间模成型腔中的外套零件转动到面向第二注塑成型模具后模的内芯组件，然后第二注塑成型模具合模，在第二注塑成型模具前模中注塑成型下一个外套零件的同时，第二注塑成型模具后模中的内芯组件和第二注塑成型模具中间模成型腔中的外套零件装配成高压注射器；s4. 高压注射器余料剪切：第二注塑成型模具开模后，通过第二机械手将下一个内芯组件放入第二注塑成型模具后模成型腔中，然后取出第二注塑成型模具中间模成型腔中的高压注射器，并将高压注射器两边的余料剪切掉；s5. 高压注射器下料：由第二机械手将完成余料剪切的高压注射器放到下料输送机构上，由下料输送机构完成高压注射器的下料输送。13.进一步的，在所述内芯组件注塑成型步骤中，内芯组件注塑成型后，第一注塑成型模具开模，通过第一机械手抓取内芯组件并放置到定位组件上临时存放。14.进一步的，在所述高压注射器余料剪切步骤中，第二注塑成型模具开模后，通过第二机械手将下一个内芯组件放入第二注塑成型模具后模成型腔中，然后取出第二注塑成型模具中间模成型腔中的高压注射器，并将高压注射器放置到放置架中，然后由第二剪切组件将高压注射器两边的余料剪切掉。15.进一步的，在所述高压注射器下料步骤中，由第二机械手将完成余料剪切的高压注射器放到柔性升降机构的升降端，由柔性升降机构带动高压注射器缓慢下降到下料输送机构的输送端面上，由下料输送机构完成高压注射器的下料输送。16.本发明的有益效果如下：本发明能够全自动完成高压注射器注塑成型生产工作，通过机械手实现模内组装，省去工人作业环节，降低了由于工人活动产生污染源的风险，保证了生产环境的洁净度；实现全天自动化无人生产，产量及质量更加稳定。附图说明17.图1为本发明的高压注射器结构图。18.图2为本发明的内芯组件结构图。19.图3为本发明的高压注射器注塑成型设备第一视角立体图。20.图4为本发明的高压注射器注塑成型设备第二视角立体图。21.图5为本发明的第一工装板结构图。22.图6为本发明的第二工装板结构图。23.图7为本发明的柔性升降机构结构图。24.图8为本发明的中间工作台结构图。25.图9为第一注塑成型模具的后模主视图。26.图10为第一注塑成型模具的前模主视图。27.图11为第二注塑成型模具的结构图。28.其中：1、三色平面转盘注塑机；2、单水平旋转注塑机；3、第一机械手；4、第二机械手；5、第一注塑成型模具；6、第二注塑成型模具；7、中间工作台；8、下料输送机构；9、第一工装板；10、第二工装板；11、第一吸盘；12、第一剪切组件；13、第二吸盘；14、夹爪气缸；15、柔性夹板；16、柔性升降机构；17、固定架；18、升降气缸；19、升降架；20、柔性吸盘；21、支撑柱；22、支撑盘；23、定位块；24、第一安装架；25、抱紧架；26、第二剪切组件；27、第二安装架；28、放置架；29、放置槽；100、高压注射器；101、abs零件；102、pp零件；103、内芯组件；104、外套零件；a、第一注塑成型模具前模；a1、第一注塑成型模具第二射位置；a2、第一注塑成型模具前模第三射位置；b、第一注塑成型模具后模；b1、第一注塑成型模具第一射位置；b2、第一注塑成型模具后模第三射位置；c1、第二注塑成型模具前模；c2、第二注塑成型模具中间模；c3、第二注塑成型模具后模。具体实施方式29.下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。30.如图1和图2所示，公开了一种用高压注射器注塑成型设备生产的高压注射器100，包括外套零件104和设置在外套零件104内的内芯组件103，内芯组件103包括前后连接的abs零件101和pp零件102，abs零件101和pp零件102连接处外圈设置tpe材料。31.如图3和图4所示，公开了一种高压注射器注塑成型设备，包括三色平面转盘注塑机1和单水平旋转注塑机2，三色平面转盘注塑机1内设置第一注塑成型模具5，第一注塑成型模具5包括第一注塑成型模具前模a和第一注塑成型模具后模b，第一注塑成型模具前模a上分别设置第一注塑成型模具第二射位置a1和第一注塑成型模具前模第三射位置a2,第一注塑成型模具后模b上分别设置第一注塑成型模具第一射位置b1和第一注塑成型模具后模第三射位置b2，第一注塑成型模具5能够注塑成型内芯组件103。单水平旋转注塑机2内设置第二注塑成型模具6，第二注塑成型模具6包括第二注塑成型模具前模c1、第二注塑成型模具中间模c2和第二注塑成型模具后模c3，第二注塑成型模具6能够注塑成型高压注射器100。32.如图3和图4所示，三色平面转盘注塑机1和单水平旋转注塑机2之间设置中间工作台7，中间工作台7和三色平面转盘注塑机1之间设置第一机械手3，第一机械手3能够将pp零件102从第一注塑成型模具5的前模第一射位置搬运到第三射位置，第一机械手3还能够将内芯组件103从第一注塑成型模具5搬运到中间工作台7上。33.如图5所示，第一机械手3的驱动端连接第一工装板9，第一工装板9上横向设置两个第一吸盘11，两个第一吸盘11之间竖向设置两个第一剪切组件12。第一吸盘11能够吸取第一注塑成型模具5前模中的成型零件，第一剪切组件12能够剪断成型零件之间的余料。34.如图2和图3所示，中间工作台7和单水平旋转注塑机2之间设置第二机械手4，单水平旋转注塑机2一侧设置下料输送机构8，下料输送机构8采用皮带输送机构。第二机械手4能够将内芯组件103从中间工作台7搬运到第二注塑成型模具6中，第二机械手4还能够将高压注射器100从第二注塑成型模具6搬运到下料输送机构8中，并由下料输送机构8输送下线。35.如图6所示，第二机械手4的驱动端连接第二工装板10，第二工装板10一侧端面并排设置两个第二吸盘13，第二工装板10另一侧端面并排设置两个夹爪气缸14，夹爪气缸14的两个夹爪上分别连接柔性夹板15，柔性夹板15采用塑料材料制作。第二吸盘13能够吸取注塑成型的零件，夹爪气缸14能够抓取注塑成型的零件。36.高压注射器100从第二机械手4落到下料输送机构8时，会产生一定的磕碰损伤。为了减少对高压注射器100造成磕碰损伤，如图3和图4所示，下料输送机构8的进料端横跨设置柔性升降机构16，柔性升降机构16能够将高压注射器100缓慢放置到下料输送机构8的进料端。37.如图7所示，柔性升降机构16包括固定架17，固定架17上竖直固定升降气缸18，升降气缸18的驱动端连接升降架19，升降架19下端面左右两侧设置柔性吸盘20。在使用时，第二机械手4抓取高压注射器100放到柔性吸盘20位置，由柔性吸盘20吸附，然后由升降气缸18带动柔性吸盘20上的高压注射器100缓慢放到下料输送机构8的输送端面上。38.如图8所示，中间工作台7上并排设置两个定位组件，定位组件用于临时放置内芯组件103，定位组件包括支撑柱21，支撑柱21下端固定在中间工作台7上，支撑柱21上端固接支撑盘22，支撑盘22上用于放置内芯组件103，支撑盘22上端面中心设置定位块23，定位块23和内芯组件103内腔表面吻合，定位块23用于定位放置内芯组件103。39.高压注射器100成型后在进行下料前需要进行余料剪切，如图8所示，中间工作台7一侧固定第一安装架24，第一安装架24上固定抱紧架25，抱紧架25上抱紧连接第二剪切组件26，第二剪切组件26能够剪切高压注射器100的余料。中间工作台7一侧固定第二安装架27，第二安装架27上并排设置多个放置架28，放置架28内设置放置槽29，高压注射器100能够竖直放置在放置架28内，并由放置槽29实现定位。40.一种高压注射器注塑成型工艺的实施例一，包括如下步骤：s1.内芯组件103注塑成型：如图9和图10所示，在三色平面转盘注塑机1的第一注塑成型模具5的第一射位置和第二射位置处分别注入abs材料和pp材料，在第一注塑成型模具5中同时注塑成型abs零件101和pp零件102。41.然后打开第一注塑成型模具5， pp零件102留在第一注塑成型模具第二射位置a1，abs零件101留在第一注塑成型模具第一射位置b1，接着第一注塑成型模具后模b由转盘带动垂直旋转180°，将第一注塑成型模具第一射位置b1的abs零件101转动到第一注塑成型模具后模第三射位置b2处，同时，通过第一机械手3抓取第一注塑成型模具第二射位置a1处的pp零件102移放到第一注塑成型模具前模第三射位置a2。42.接着，第一注塑成型模具5合模，在第一注塑成型模具5的第三射位置处注入tpe材料，将abs零件101和pp零件102注塑成型为内芯组件103。43.s2.外套零件104注塑成型：在单水平旋转注塑机2的第二注塑成型模具6的前模中注入pet材料，在第二注塑成型模具6中注塑成型外套零件104。44.s3.高压注射器100注塑成型：如图11所示，外套零件104成型后，开启第二注塑成型模具6，外套零件104留在第二注塑成型模具中间模c2成型腔中，然后通过第二机械手4抓取内芯组件103并移送到第二注塑成型模具后模c3中，然后第二注塑成型模具中间模c2由旋转盘带动水平旋转180°，使得第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的外套零件104转动到面向第二注塑成型模具后模c3的内芯组件103，然后第二注塑成型模具6合模，在第二注塑成型模具前模c1中注塑成型下一个外套零件104的同时，第二注塑成型模具后模c3中的内芯组件103和第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的外套零件104装配成高压注射器100。45.s4. 高压注射器100余料剪切：第二注塑成型模具6开模后，通过第二机械手4将下一个内芯组件103放入第二注塑成型模具6后模成型腔中，然后取出第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的高压注射器100，并将高压注射器100两边的余料剪切掉。46.s5. 高压注射器100下料：由第二机械手4将完成余料剪切的高压注射器100放到下料输送机构8上，由下料输送机构8完成高压注射器100的下料输送。47.一种高压注射器注塑成型工艺的实施例二，包括如下步骤：s1.内芯组件103注塑成型：如图9和图10所示，在三色平面转盘注塑机1的第一注塑成型模具5的第一射位置和第二射位置处分别注入abs材料和pp材料，在第一注塑成型模具5中同时注塑成型abs零件101和pp零件102。48.然后打开第一注塑成型模具5， pp零件102留在第一注塑成型模具第二射位置a1，abs零件101留在第一注塑成型模具第一射位置b1，接着第一注塑成型模具后模b由转盘带动垂直旋转180°，将第一注塑成型模具第一射位置b1的abs零件101转动到第一注塑成型模具后模第三射位置b2处，同时，通过第一机械手3抓取第一注塑成型模具第二射位置a1处的pp零件102移放到第一注塑成型模具前模第三射位置a2。49.接着，第一注塑成型模具5合模，在第一注塑成型模具5的第三射位置处注入tpe材料，将abs零件101和pp零件102注塑成型为内芯组件103。内芯组件103注塑成型后，第一注塑成型模具5开模，通过第一机械手3抓取内芯组件103并放置到定位组件上临时存放。50.s2.外套零件104注塑成型：在单水平旋转注塑机2的第二注塑成型模具6的前模中注入pet材料，在第二注塑成型模具6中注塑成型外套零件104。51.s3.高压注射器100注塑成型：如图11所示，外套零件104成型后，开启第二注塑成型模具6，外套零件104留在第二注塑成型模具中间模c2成型腔中。然后通过第二机械手4抓取内芯组件103并移送到第二注塑成型模具后模c3中，然后第二注塑成型模具中间模c2由旋转盘带动水平旋转180°，使得第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的外套零件104转动到面向第二注塑成型模具后模c3的内芯组件103，然后第二注塑成型模具6合模，在第二注塑成型模具前模c1中注塑成型下一个外套零件104的同时，第二注塑成型模具后模c3中的内芯组件103和第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的外套零件104装配成高压注射器100。52.s4. 高压注射器100余料剪切：第二注塑成型模具6开模后，通过第二机械手4将下一个内芯组件103放入第二注塑成型模具6后模成型腔中，然后取出第二注塑成型模具中间模c2成型腔中的高压注射器100，并将高压注射器100放置到放置架28中，然后由第二剪切组件26将高压注射器100两边的余料剪切掉。53.s5. 高压注射器100下料：由第二机械手4将完成余料剪切的高压注射器100放到柔性升降机构16的升降端，由柔性升降机构16带动高压注射器100缓慢下降到下料输送机构8的输送端面上，由下料输送机构8完成高压注射器100的下料输送。54.本发明能够完成高压注射器100的自动化一体注塑成型，全程无需人力介入，大大提高了生产效率；本发明生产工艺流程合理，生产的产品结构稳定可靠，中间过程污染物排放少，符合环保要求。55.以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。









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