用于液化气体运输罐的双入口舱盖的制作方法

气体或液体的贮存或分配装置的制造及其应用技术1.本发明涉及储罐领域，特别是用于储存液化气体的罐。更具体地，本发明涉及用于进入这种罐内部的装置，例如用于检查和/或维护操作。背景技术：2.液化气体运输船通常具有双壁结构，该双臂结构界定了用于接收液化气体的罐。“液化气体”应理解为是指在标准压力和温度条件下处于蒸汽状态、并且通过降低其温度而处于液态的任何物体。该罐包括上壁，该上壁通常在几个位置被开口中断。这些开口可以是例如塔或烟囱形式的突出结构，并且对应于被称为气体圆顶、液体圆顶或检修孔的结构。第一塔用作用于处理货物的各种设备的入口点，即填充管线、应急泵送管线、连接到卸载泵的卸载管线、连接到喷洒泵的喷洒管线和供应管线。第二塔作为蒸汽收集管的入口。3.因此，罐可以包括用于卸载液化气体的潜水泵。在上壁中则设置开口，用于维护和/或检查潜水泵。另一开口与专用于卸载泵的开口分开，设置为用于罐维护。因此，后一个开口的尺寸允许罐的结构的替换部分通过。4.在罐的上壁的几个位置处的这些开口的第一个缺点是在膜穿过的多个焊接点处增加了泄漏的风险。5.这种多开口的第二个缺点是由于产生的热桥而降低了罐的隔热性，这导致罐中所含的液化气体的更大蒸发，并最终降低了装备有这种罐的船的运输能力。6.这种多开口的第三个缺点是，开口的存在增加了这种罐的设计和制造的复杂性，特别是关于各个隔热层、构成膜的金属部件的布置以及由这些开口产生的机械约束。技术实现要素：7.本发明的目的是通过提出一种用于运输和/或储存液化气体的罐的新型壁来克服至少一个上述缺点，并进一步带来其他优点。8.本发明的另一个目的是使用于运输和/或储存液化气体的罐的壁上的开口数量合理化。9.根据一个实施例，本发明提供了一种用于储存和/或运输液化气体的罐的壁。该壁包括在壁的厚度方向上穿过壁的导管和构造成封闭导管的封闭装置。该封闭装置包括至少一个舱盖，该至少一个舱盖被构造成提供通向罐的内部的入口。10.因此，本发明可以组合罐的上壁中的两个开口，两个开口都通向罐的相同内部容积部。此外，不是在上壁的两个分开的位置处具有密封膜和隔热屏障的中断，现在仅有的中断是在单个位置处。因此，壁的密封以及同一壁的隔热得到改善。11.根据一个实施例，封闭装置是一种组件，其结合了多个元件，例如舱盖、盖、第二导管、第一塞子和/或第二塞子。这些元件将在下面详细解释。12.根据一个实施例，从正交于壁的厚度方向的平面看，导管具有四边形横截面。13.根据一个实施例，四边形横截面是正方形。14.根据一个实施例，正方形的一边的长度在1.3m和1.7m之间，优选地在1.4m和1.5m之间。15.根据一个实施例，从正交于壁的厚度方向的平面看，导管具有圆形横截面。16.根据一个实施例，圆形横截面的直径在1.3m和1.7m之间，优选地在1.4m和1.5m之间。17.根据一个实施例，导管包括构造成通向罐的外部环境的第一嘴部和构造成通向罐的内部的第二嘴部，并且封闭装置包括封闭第一嘴部的盖。18.根据一个实施例，盖和舱盖每个在单独的平面中延伸。19.根据一个实施例，盖的延伸平面基本平行于舱盖的延伸平面。20.根据一个实施例，闭合装置的延伸平面和盖的延伸平面基本上正交于壁的厚度方向。21.根据一个实施例，盖具有通向罐内部的孔，并且舱盖被构造成封闭所述孔。因此，舱盖可以机械地连接到盖和/或放置在盖上。22.根据一个实施例，导管是第一导管，并且封闭装置包括至少部分地在壁的厚度中延伸并且邻近第一导管的内部面的第一塞子，以及至少部分地在壁的厚度中延伸并且在第一导管内部延伸的第二塞子，第一塞子和第二塞子被第二导管分开。应当理解，在这里以及在下面的所有内容中，塞子是可移动的元件，其通过将塞子的至少一部分插入到所述导管中而至少部分地起到封闭导管的作用。23.根据一个实施例，第二塞子的至少一部分具有与第二导管的内部面互补的形状。24.根据一个实施例，第二塞子和舱盖彼此固定。这里应该理解的是，第二塞子和舱盖以这样的方式彼此连接，即舱盖的抽出或倾斜在该运动中携带第二塞子。25.根据另一实施例，第二塞子包括隔热材料。26.根据一个实施例，第二塞子包括由舱盖和通过至少一个杆连接到舱盖的面板界定的壳体，第二塞子包括布置在壳体中的隔热材料。隔热材料例如在壁的厚度方向上布置在舱盖和面板之间。27.根据另一实施例，第二塞子包括隔热材料和面板，隔热材料连接到舱盖的下部面，面板固定到隔热材料。28.根据一个实施例，隔热材料在第二导管中延伸沿着壁的厚度方向测量的长度，该长度至多等于第二导管在壁的厚度方向测量的长度。29.根据一个实施例，隔热材料在沿着厚度方向测量的第二导管的整个长度上延伸。因此，第二塞子在没有开口的区域中具有至少相当于罐的壁的隔热能力。30.根据一个实施例，隔热材料包括聚氨酯泡沫。根据一个实施例，聚氨酯泡沫由玻璃纤维增强。31.根据另一个实施例，隔热材料包括聚乙烯泡沫或聚丙烯泡沫。32.根据另一个实施例，隔热材料包括矿棉。根据一个实施例，矿棉选自玻璃棉、石棉及其混合物。33.根据一个实施例，面板与延伸到罐内部的第二导管的自由端齐平。34.根据一个实施例，从正交于壁的厚度方向的平面看，面板具有圆形横截面。35.根据一个实施例，面板是胶合板面板、复合面板或金属面板。36.根据一个实施例，第一塞子的至少一部分具有与第一导管的内部面互补的形状。因此，第一塞子可以填充由第一导管的内部面限定的空间。37.根据一个实施例，第一塞子和盖彼此固定。这使得可以在移除盖的同时拔出第一塞子。38.根据一个实施例，第一塞子包括布置在第二导管周围的至少一个隔热自支撑面板。这里可以理解的是，隔热自支撑面板从第一导管的内部面延伸到第二导管，也就是说延伸到第二导管的外部面，包围后者。39.根据一个实施例，第一塞子包括粘合剂，该粘合剂被构造成在隔热自支撑面板和盖之间产生机械连接。换句话说，隔热自支撑面板通过粘合剂固定到盖上。根据一个实施例，粘合剂是胶泥。有利的是，胶泥可以补偿船体的平面度缺陷，从而将第一塞子和隔热面板放置在沿竖直轴线z的同一水平上。40.根据一个实施例，隔热自支撑面板包括刚性聚氨酯隔热块和其上搁置有刚性聚氨酯块的胶合面板。根据另一个实施例，胶合面板可以由复合面板或金属面板代替，例如由不锈钢或铝制成的面板。41.根据另一个实施例，隔热自支撑面板包括由胶合面板形成并填充有矿棉、例如玻璃棉和/或石棉的盒子。42.根据一个实施例，隔热自支撑面板与第一导管的内部面接触。因此，在第一导管的内部面和隔热自支撑面板之间没有空间。43.根据一个实施例，隔热自支撑面板与第二导管接触。因此，在第二导管和隔热自支撑面板之间没有空间。44.根据一个实施例，第一塞子包括矿棉，例如玻璃棉和/或石棉。矿棉使得可以填充自支撑面板之间的可能空间和/或填充围绕第二导管的(多个)自支撑面板和第二导管本身之间的空间。45.根据一个实施例，隔热自支撑面板与延伸到罐内部的第二导管的自由端齐平。46.根据一个实施例，第二导管的横截面的表面积小于第一导管的横截面的表面积，这些横截面是在正交于壁的厚度方向的平面中看到的。47.根据本发明，第二导管的横截面内接于第一导管的横截面，这些横截面在正交于壁的厚度方向的平面中可见。48.根据一个实施例，从垂直于壁的厚度方向的平面看，第二导管具有圆形横截面。49.根据一个实施例，第二导管的圆形横截面的直径在0.8m和1.2m之间，更具体地在0.9m和1.1m之间。50.根据另一实施例，从垂直于壁的厚度方向的平面看，第二导管具有三角形横截面或四边形横截面，例如正方形或矩形横截面。51.根据一个实施例，第二导管包括凸缘，该凸缘构造成与舱盖配合，以便封闭第二导管。换句话说，舱盖支承在凸缘上，以便覆盖第二导管。换句话说，舱盖搁在盖上，以完全封闭第二导管的外部开口。52.根据一个实施例，第二导管包括罐内的自由端，该自由端在平行于壁的延伸平面的延伸平面中延伸，延伸平面彼此分离。53.根据一个实施例，凸缘在第一开口处围绕第二导管。换句话说，凸缘在第一开口的轮廓上周向延伸。54.根据一个实施例，盖和第二导管牢固地彼此连接。盖和第二导管例如彼此焊接和/或通过用多个螺栓夹紧而保持在彼此上。焊接可以例如在第二导管的外部面上进行，该外部面与第二导管的内部面相对。应当理解，在这种情况下，第二导管经由其所具有的孔穿过盖。55.根据一个实施例，第二导管的上部部分在壁的厚度方向上从盖朝向罐的外部突出。56.根据一个实施例，封闭装置包括抵靠第二导管周向布置的加强件，加强件在壁的厚度方向上从盖朝向罐的外部延伸。57.根据一个实施例，壁在其厚度方向上包括至少一个隔热屏障和至少一个密封膜，该密封膜旨在与罐内的液化气体接触，该密封膜在壁的厚度方向上至少部分地面对第一导管。换句话说，无论是在罐的初始制造过程中还是在需要切割密封膜的操作之后，密封膜的一部分都会阻塞第一导管。58.因此，壁的厚度方向可以被定义为垂直于密封膜的展开平面的方向。59.根据一个实施例，密封膜具有切口，以让第二导管的一部分通过。60.根据一个实施例，隔热屏障是初级隔热屏障，密封膜是旨在与罐内的液化气体接触的初级密封膜，壁包括次级隔热屏障和次级密封膜，次级密封膜搁靠在次级隔热屏障上，初级隔热屏障搁靠在次密封膜上，初级密封膜搁靠在初级隔热屏障上。61.根据一个实施例，初级密封膜包括波纹。62.根据一个实施例，本发明提出了一种用于储存和/或运输液化气体的罐，该罐包括至少一个根据本发明的壁。63.根据一个实施例，液化气体是低温流体。这种液化气体选自液化天然气、液化石油气、液态乙烷、液态丙烷、液态氩、液态氨和液态氢。64.已经描述了处于其封闭位置的封闭装置，但是当其处于打开位置时，第二塞子和/或第一塞子和/或舱盖在罐外部，舱盖例如在枢轴上倾斜，或者完全与封闭装置分离，因此与形成本发明主题的壁分离。当将盖与罐壁分离时，这同样适用于盖。65.根据一个实施例，本发明还提供了一种用于进入根据本发明的罐的内部的方法，该方法包括：移除第二塞子以进入罐内部的步骤，也就是说从罐外部进入罐内部，以便例如穿过设备或由人执行维护操作；切割封闭装置周围的密封膜的一部分的步骤；以及移除封闭装置的步骤。因此，可以将比第一步骤期间的更大的设备从罐的外部引入罐的内部，例如引入罐的初级层或次层的角板。66.取决于舱盖的尺寸，它也可以被称为检修孔。取决于第一个导管的尺寸，它也可以被称为设备孔。67.根据一个实施例，本发明最后提供了一种用于封闭第一导管的封闭方法，该封闭方法由根据本发明的用于进入罐的内部的方法获得，该封闭方法包括更换第一导管上的封闭装置的步骤、将封闭面板焊接到密封膜的步骤和更换舱盖的步骤。附图说明68.一方面，通过阅读下面的说明，另一方面，通过参考附图以非限制性指示的方式给出的多个示例性实施例，本发明的其他特征和优点将变得更加明显，在附图中：69.图1是根据本发明的用于储存和/或运输液化气体的罐的壁的外部的透视图。70.图2是沿平面yz的截面图和图1所示壁的透视图。71.图3是图2所示壁的分解图。具体实施方式72.首先应该注意的是，虽然附图以实施本发明的详细方式解释了本发明，但是在适当的情况下，它们当然可以用来更好地定义本发明。还应注意，在所有附图中，相似的和/或执行相同功能的元件用相同的编号表示。73.在下面的描述中，纵向轴线x的方向、横向轴线y的方向和竖直轴线z的方向在图中由三面体(x，y，z)表示。水平面被定义为垂直于竖直轴线的平面，并且包括纵向轴线x的方向和横向轴线y的方向；纵向平面被定义为垂直于横向轴线的平面，并且包括纵向轴线x的方向和纵向轴线z的方向；横向平面被定义为垂直于纵向轴线的平面，并且包括横向轴线y的方向和纵向轴线z的方向。74.纵向轴线x的方向平行于包括根据本发明的罐的船的纵向方向。75.下面在由用于运输液化气体的船的双壳的内壁形成的支承结构的背景下描述附图。这种支承结构尤其可以具有多面体几何形状，例如棱柱形。这种支承结构包括纵向壁，纵向壁包括下壁、侧向壁和上壁。纵向壁平行于船的纵向方向延伸。76.纵向壁在船的纵向方向上被垂直于船的纵向方向的横向壁中断。纵向壁和横向壁在边缘相遇。77.支承结构的每个壁支承相应的罐壁。在图1至3中，示出了由支承结构的上壁支承的罐的壁1。如这些图中所示，壁1包括至少一个隔热屏障7，密封膜8压靠在该隔热屏障7上，该密封膜8用于与存储在罐中的流体接触，例如液化石油气体。78.隔热屏障7包括隔热材料，其形式为隔热材料形成的并置面板。这些面板包括膨胀或多孔合成树脂或另一种天然或合成隔热材料。此外，隔热屏障7可以包括填充材料，如矿棉，例如玻璃棉或石棉。该填充材料旨在插入并置面板之间。这些面板还包括胶合面板。树脂粘在第一侧上粘，密封膜8被拧紧和/或焊接在与第一侧相对的第二侧上。在一个未示出的实施例中，代替胶合面板，这些面板包括复合面板或金属面板，例如由铝或不锈钢制成。79.参照图2和3，壁1在一个位置被第一导管2中断。换句话说，第一导管2在壁1的厚度方向e上延伸穿过壁1。因此，壁的厚度方向e可以被定义为垂直于密封膜8的展开平面的方向。这里，厚度方向e平行于竖直轴线z。80.第一导管2用于穿过隔热屏障7的替换部件，例如平坦面板、单角板或双角板。81.从正交于竖直轴线z的平面看，第一导管2具有正方形横截面。第一导管2具有直柱体的形状，具有沿着竖直轴线z展开的正方形横截面。正方形的一边的长度是1.47米。在这里以及在下文中应该理解，术语柱体表示母线平行的调节表面，也就是说由平行直线组成的空间表面。因此，应当理解，柱体的横截面可以是例如三角形、正方形、长方形、多边形、圆形或椭圆形。82.如图3所示，第一导管2具有通向罐的外部环境的第一嘴部5和通向罐内部的第二嘴部6。在第一嘴部5和第二嘴部6之间，第一导管2包括内部面70。83.第一嘴部5被支承凸缘30超越。支承凸缘30从第一嘴部5的轮廓向罐的外部延伸。支承凸缘30完全包围第一嘴部5的轮廓。因此，支承凸缘30在正交于壁1的厚度方向e的平面中具有方形轮廓。84.支承凸缘30被均匀布置在凸缘整个周围的撑条31包围。撑条31从壁1的外部面9延伸，并安装在支承凸缘30的下方，以支撑凸缘并防止其在载荷施加在支承凸缘30上的情况下下垂。85.在图2和3所示的例子中，第二嘴部6被密封膜8的一部分61堵塞，该部分61与在第一导管2中延伸的第二导管12接触。86.该部分61具有至少等于和等同于对应于第一导管2在垂直于壁1的厚度方向e的平面上的投影的表面的表面和形状。换句话说，从垂直于壁1的厚度方向e的平面上的投影来看，部分61的表面积至少等于第一塞子10的表面积，这将在下面描述。此外，在垂直于壁1的厚度方向e的平面上的投影中看，初级密封膜6的部分61具有与第一塞子10的形状至少部分等同的形状。换句话说，密封膜8的部分61延伸直到与在第一导管2中延伸的第二导管12接触，然后密封膜8部分地面向第二嘴部6，因此至少部分地或者甚至完全地阻塞它。87.换句话说，密封膜8部分地面向第二嘴部6，因此至少部分地或者甚至完全地阻塞它。88.在第一嘴部5和第二嘴部6之间，第一导管2的内部面70例如由隔热屏障7的至少一个隔热元件71界定。该隔热元件71包括玻璃棉或柔性泡沫面板，例如由聚氨酯或三聚氰胺制成。89.如图2和3所示，第一导管2在壁1的厚度方向e上穿过壁1。第一导管2的壁在壁1的厚度方向e上由支承凸缘30、隔热屏障7的隔热元件71和密封膜8界定。90.参照图1至3，根据本发明，壁1包括用于封闭第一导管2的封闭装置3。封闭装置3包括至少一个盖11、第一塞子10和第二导管12。91.盖11通过搁置在支承凸缘30上来封闭第一嘴部5。因此，从正交于壁1的厚度方向e的平面看，盖11具有与支承凸缘30相同的形状。因此，从正交于壁1的厚度方向e的平面看，盖11具有正方形横截面。当然，这种横截面形状只是一个例子，盖具有与第一导管的横截面相似的形状。92.盖11在垂直于竖直轴线z的延伸平面中延伸。盖11具有孔17，该孔17提供了进入罐内部的入口。孔17允许盖11被第二导管12穿过。盖11和第二导管12通过焊接彼此紧固并形成一个整体。沿着第二导管12的圆周，也就是说沿着其轮廓，在第二导管12的外部面进行焊接。附加地或替代地，盖11和第二导管12可以通过使用螺栓夹紧而保持在彼此上。93.第二导管12旨在穿过用于抽取液化气体的液相或汽相的设备，例如泵，以便将其从罐中排出。94.第二导管12具有直柱体的形状，具有圆形和中空的横截面，其直径在0.9m和1.2m之间。替代地，第二导管12可以具有在垂直于壁的厚度方向e的平面中看到的三角形或四边形，例如正方形或长方形的横截面。95.第二导管12的上部部分在罐的厚度方向e上从盖11的上部面朝向罐的外部突出。第二导管12的上部部分包括第一嘴部15。连接凸缘40在第一开口15的轮廓上周向延伸。因此，从正交于壁1的厚度方向e的平面看，连接凸缘40具有圆形横截面。96.这里应当理解，第二导管12在由第一导管2限定的容积部中延伸。换句话说，第二导管12内接在第一导管2中。因此，从正交于壁1的厚度方向e的平面看，第一开口15的轮廓内接于第一嘴部5的轮廓，第二开口16的轮廓内接于第二嘴部6的轮廓。97.另一方面，在正交于壁1的厚度方向e的平面中看，第一开口15的表面积小于第一嘴部5的表面积，并且在正交于壁1的厚度方向e的平面中看，第二开口16的表面积小于看到的第二嘴部6的表面积。98.封闭装置3包括多个加强件41，所述多个加强件41抵靠第二导管周向布置，并在罐的厚度方向e上从盖11的上部面朝向罐的外部延伸。加强件42围绕第二导管12的上部部分均匀分布。每个加强件41包括移除环42，移除环42在竖直方向z上从加强件41的上部面延伸。这些移除环42允许例如通过起重机操纵封闭装置3。99.第二导管12包括下部部分，该下部部分沿着竖直轴线z从盖11的下部面朝向罐的内部延伸。第二导管12的下部部分的自由端包括通向罐的内部的第二开口16。因此，第二导管12界定了第一开口15和第二开口16之间的通道。100.第一塞子10布置在第二导管12周围，并且从盖11的下部面延伸到第二导管12的下部部分的自由端附近。第一塞子10可以包括第二导管12，在这种意义上，第一塞子10的拔出导致第二导管12的拔出。101.第一塞子10被紧固到盖11的下部面，同时留出下部面的周边用于定位支承凸缘30。因此，当盖11被移除时，第一塞子10也被移除。第一塞子10在正交于壁1的厚度方向e的平面中具有与第一导管的内部面互补的形状。第一塞子10具有例如在正交于壁1的厚度方向e的平面中看到的正方形横截面。102.第一塞子10包括隔热自支撑面板13。隔热自支撑面板13因此被第二导管12穿过。从竖直轴线z的方向看，隔热自支撑面板13的下部面进入第二导管12的下部的自由端附近。103.隔热自支撑面板13包括刚性聚氨酯隔热块和其上放置有刚性聚氨酯块的胶合面板。在未示出的实施例中，胶合面板可以由复合面板或金属面板代替，例如由不锈钢或铝制成。在未示出的实施例中，刚性聚氨酯隔热块夹在两个胶合面板之间。104.替代地，在未示出的实施例中，隔热自支撑面板13包括由胶合面板、复合面板或金属面板形成的盒子，例如由钢或铝制成，且该盒子填充有矿棉，例如玻璃棉和/或石棉。105.第一塞子10包括布置在隔热自支撑面板13和盖11的下部面之间的粘合剂。粘合剂允许沿着竖直轴线z进行调节隔热自支撑面板13，并将隔热自支撑面板13紧固到盖11上。例如，粘合剂可以是胶泥。106.在图1至3所示的实施例中，第一塞子10还包括布置在第二导管12和隔热自支撑面板13之间的矿棉14，例如玻璃棉和/或石棉。矿棉14可以确保在第二导管12和隔热自支撑面板13之间保持隔热的连续性。107.参照图1至3，封闭装置3还包括舱盖4，以用于封闭第二导管2的第一开口15，并因此封闭盖11的孔17。舱盖4在正交于如上定义的竖直轴线z的延伸平面中延伸，也就是说垂直于壁1的厚度方向e。舱盖4的延伸平面平行于盖11的延伸平面并与其分开。108.如图1所示，在舱盖4的上部面上布置有四个横撑50。横撑50用于增加舱盖4的刚度，从而防止舱盖4膨胀并保持其平坦。109.两个横撑中的一个包括提升环51。提升环51从横撑50的上部面沿着竖直轴线z向罐的外部延伸。这些提升环51使得可以用例如起重机操纵舱盖4。110.与舱盖4的上部面相对的舱盖4的下部面与连接凸缘40配合，以便封闭第二导管12的第一开口15。舱盖4可以机械地连接到盖11和/或放置在盖11上。111.参照图1至3，封闭装置3还包括第二塞子20。第二塞子20具有与第二导管12的内部面互补的形状。因此，在附图所示的例子中，第二塞子20是圆形横截面的直圆柱体，并且该横截面可以等于例如8100cm2。112.第二塞子20固定到舱盖4的下部面。舱盖4的下部面的周边被留出用于连接凸缘40。因此，当舱盖4从壁1移除时，第二塞子20也被移除。113.如图2和3所示，第二塞子20包括壳体24。壳体24沿着竖直轴线z由舱盖4和胶合面板22界定，胶合面板22通过多个杆23、特别是四个杆23连接到舱盖4。胶合面板22在正交于竖直轴线z的平面上看具有圆形横截面。114.在未示出的实施例中，胶合面板22可以由复合面板或金属面板代替，例如由不锈钢或铝制成。115.隔热材料25布置在壳体24中。隔热材料25包括聚氨酯泡沫。这种聚氨酯泡沫可以用玻璃纤维增强。替代地，隔热材料25可以包括矿棉，例如玻璃棉和/或石棉。116.参照图2，第一导管2被盖11封闭。盖11的下部面的周边布置在支承凸缘30上。为了将盖11保持在支承凸缘30上，螺栓(未示出)布置在支承凸缘30的周边上，以通过夹紧将盖11保持抵靠该支承凸缘30。117.由于第一塞子10固定到盖11上，所以第一塞子10布置在第一导管2中并阻塞它。第一塞子10从盖11的下部面延伸到第一导管2的第二嘴部6。此外，第一塞子10从第一导管2的内部面径向延伸到第二导管12，并围绕第二导管12。换句话说，第一塞子10通过隔热自支撑面板13与第一导管2的内部面接触。因此，在第一导管2的内部面和第一塞子10的隔热自支撑面板13之间没有空间。118.密封膜8的面向第一塞子10的部分被固定到第一塞子10的隔热自支撑面板13的下部面。密封膜8的部分61与第二导管12的下部部分相对。第二导管12的一部分相对于膜部分61沿着竖直轴线z突出到罐的内部，并且该膜部分61例如通过附接的角铁固定到第二导管12。119.为了封闭第二导管12，舱盖4的下部面的周边布置在连接凸缘40上。舱盖4通过螺栓(未示出)与连接凸缘40锁定，螺栓保持舱盖4压靠连接凸缘40。120.如图2所示，第二塞子20在第二导管12内延伸。因此，胶合面板或金属面板22与第二导管12的第二开口16齐平。因此，隔热材料25在沿着壁1的厚度方向e测量的第二导管12的下部的整个长度上延伸。因此，第二塞子20通过第二导管12与第一塞子10分开。121.图2和3中的附图标记60表示密封膜8的切割线，假设要引入的部件太大而不能穿过第二导管12，则必须沿着该切割线来切割密封膜8，以便取出第一塞子10。当密封膜8的一部分61被重新焊接到密封膜8的其余部分时，该标记是可见的，此时在已经重新定位带有第一塞子10的盖11之后封闭第一导管2。122.上述生产具有单个密封膜的罐的技术可用于各种类型的容器，例如在陆地装置或浮式装置(如甲烷油轮等)中构成用于液化天然气(lng)的双膜罐。因此，使用本发明的壁的罐可以用于运输低温流体。替代地或附加地，根据本发明的该罐也可以是包含用作油轮的设备的燃料的低温流体的容器。123.可以认为，图1至图3中所示的密封膜8是初级密封膜，隔热屏障7是初级隔热屏障，并且可以在支承结构的壁和初级隔热屏障之间增加次级隔热屏障和次级密封膜。次级密封膜搁靠在次级隔热屏障上，初级隔热屏障搁靠在次级密封膜上，初级密封膜搁靠在初级隔热屏障上。初级密封膜8包括波纹，因此是波纹密封膜。124.因此，这种技术也可以应用于具有多个隔热屏障和叠置密封膜的罐。125.根据舱盖4的尺寸，它也可以被称为检修孔。根据第一导管2的尺寸，它也可以被称为设备孔。126.除石油气外，液化气体可以是液化天然气、液态乙烷、液态丙烷、液态氩、液态氨和液态氢。这些流体是低温流体。127.现在将描述一种用于进入清空了其内容物的罐的内部的方法，该罐包括根据图1至3中描述和示出的实施例构造的上壁。该方法可能需要拧松将舱盖4保持在连接凸缘40上的螺栓(未示出)。接下来，起重机可以通过其提升环51提升舱盖4。假设舱盖4和第二塞子20彼此固定，移除舱盖4使得可以移除第二塞子20，从而释放由第二导管12形成的通道。因此，这使得可以从罐外部进入罐内部。因此，可以使小型设备、卸载泵穿过或由人执行维护操作。128.为了再次封闭第二导管12，通过使用起重机将舱盖4和第二塞子20放回到它们的初始位置，并且重新拧紧螺栓，以便保持舱盖4紧固到连接凸缘40。129.如果希望使更大的设备通过，例如更换构成罐的内部的初级密封膜或次密封膜的部件，该方法可以包括分离密封膜8的步骤，以便将其从第一塞子10的隔热自支撑面板13的胶合面板上分离。该步骤包括在切割线60处切割密封膜8的部分61，并将该部分61相对于通向罐的内部容积部的第二导管12的自由端分开。130.在该步骤之后或之前，拧下将封闭装置3的盖11保持在支承凸缘30上的螺栓(未示出)。然后，起重机可以通过移除环41提升盖11。假设盖11和第一塞子10彼此固定，移除盖11使得可以移除第一塞子10，并因此移除整个封闭装置。因此，壁1的第一导管2完全自由，并且使得能够引入或取出构成密封膜8的大体积部件。131.当在罐内部执行的操作完成时，为了再次封闭第一导管2，封闭装置3被放回到第一导管2中，盖11搁置在支承凸缘30上。螺栓用于将盖11锁定到支承凸缘30上。接下来，密封膜8的部分61被重新焊接到密封膜8的其余部分。替代地，可以使用形成类似于密封膜8的部分61的修理部分的封闭面板。在一个未示出的实施例中，封闭面板可以由多个预先组装的部件组成，或者由一旦引入罐就组装起来的部件组成。132.最后，带有第二塞子20的舱盖4定位在连接凸缘40上，并通过螺栓紧固到其上。133.形成本发明主题的壁决不受所述形状、尺寸和位置的限制。不言而喻，该壁可以是例如侧向罐壁或横向罐壁。134.当然，本发明不限于刚刚描述的示例，并且在不脱离本发明的范围的情况下，可以对这些示例进行多种修改。









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