湿法脱硫液提盐系统的制作方法

物理化学装置的制造及其应用技术1.本实用新型涉及环保技术领域，具体涉及湿法脱硫液提盐系统。背景技术：2.合成氨企业在生产过程中通常需要用到大量的煤制合成气，而在利用煤制合成气的过程中有一部分煤炭中的硫转化为h2s、cs2、cos等硫化物和少量的hcn，导致煤制合成气中存在一定含量的杂质，此类杂质严重影响煤气的质量，进而影响合成氨的产率和质量，因此，通常需要对煤制合成气先进行脱硫处理后才能作为原料使用。3.目前，国内许多合成氨企业一般采用在煤化工行业中广泛应用的气体净化方法—湿法脱硫工艺（一般采用低温甲醇洗），该工艺在脱硫过程中形成的脱硫液会逐渐积累硫氰酸钠、硫酸钠和硫代硫酸钠等盐类的副产物，这些副产物的积累会增加脱硫液的粘度，会导致脱硫液的脱硫效率降低，因此需要定期更换新鲜的脱硫液，但是更换新鲜的脱硫液一方面会导致生产成本增加，另一方面会导致排放的脱硫液增加，不仅会污染环境、不利于环保，而且还会造成物质资源的浪费。4.因此，进一步改进、优化现有 湿法脱硫液提盐装置以实现脱硫液的高效利用，对其中的盐类进行回收利用，对于提高企业的经济效益、节能减耗、保护环境都具有重要的意义。5.有鉴于此，特提出本技术。技术实现要素：6.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种湿法脱硫液提盐系统，该系统运行过程简单，提取得到的盐类产品质量好，而且几乎没有废水、废气的产生，绿色环保，适于工业推广。7.本实用新型采用技术方案的基本构思如下：8.湿法脱硫液提盐系统，包括脱硫原液罐、脱色罐、压滤机、脱色液中转罐、蒸发釜、结晶釜、离心机和吸收洗涤塔；9.脱硫原液罐的进口连接界外产生脱硫液的装置、出口连接脱色罐的进口，脱色罐具有活性炭入口且在内部设置加热元件和搅拌结构，脱色罐的出口连接压滤机，压滤机的清夜出口连接脱色液中转罐的进口，脱色液中转罐的出口连接蒸发釜；10.蒸发釜的浓缩液出口连接结晶釜，结晶釜的浆料出口连接离心机，离心机的固体出口连接包装装置；蒸发釜的蒸汽出口连接气液分离器，气液分离器的气体出口一路连接至蒸发釜、另一路经过冷凝器连接至蒸发冷凝液储罐，蒸发冷凝液储罐的出口一路连接吸收洗涤塔的补水入口，吸收洗涤塔的溶液出口一路连接至蒸发冷凝液储罐；11.气液分离器、冷凝器和蒸发釜设有与水环真空泵套件连接的循环水流动管路。12.作为一种方式， 脱色罐、脱色液中转罐和水环真空泵套件的放空气出口均连接吸收洗涤塔，吸收洗涤塔设置驱使洗涤尾气形成的母液在内部进行循环洗涤的循环泵。13.作为一种方式，所述压滤机为板框压滤机，所述冷凝器为板换冷凝器。14.作为一种方式，板框压滤机的固体出口下方设置料斗，料斗的出口连接用于储存活性炭的贮槽。15.作为一种方式，所述湿法脱硫液提盐系统还包括母液罐，离心机的母液出口连接母液罐，母液罐的出口一路连接脱色液中转罐、另一路连接至界外。16.作为一种方式，蒸发冷凝液储罐的出口另一路连接至界外的脱硫系统。17.作为一种方式，结晶釜设置于离心机的上方位置，结晶釜的浆料出口安装可远程控制的电动阀门。18.作为一种方式，结晶釜的浆料出口设置蒸汽吹扫结构，蒸汽来自湿法脱硫液提盐系统的内部或者界外。19.作为一种方式，蒸发釜的内部设有搅拌结构、壳体上设置可通入蒸汽的外盘管；20.结晶釜的内部设有搅拌结构、外壳体上设置可通入冷却水的盘管。21.作为一种方式，脱硫原液罐、脱色罐、脱色液中转罐和蒸发釜中用于蒸汽加热所产生的凝液的出口均连接蒸汽冷凝液储罐。22.本实用新型和现有技术相比，具有如下优点：23.1、本实用新型湿法脱硫液提盐系统的工作过程简单，提取得到的盐类产品质量好。24.进一步优选地的方案还能在系统内部循环运行，减少辅助试剂的投放并且提高了物料的重复利用率，实现脱硫液的零排放，显著减少废水、废气的排放，绿色环保。25.2、本实用新型湿法脱硫液提盐系统的整体技术水平较高，采用通用的工艺技术、降低建造和维护成本，运行可靠、成熟，潜在的运行安全风险等级低。附图说明26.附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。27.图1是本实用新型的湿法脱硫液提盐系统的第一部分结构。28.图2是本实用新型的湿法脱硫液提盐系统的第二部分结构。29.图3是本实用新型的湿法脱硫液提盐系统的第三部分结构。30.图4是本实用新型的湿法脱硫液提盐系统的第四部分结构。31.上述图1-4共同组成湿法脱硫液提盐系统的整体结构。32.图中标注说明：33.1、脱硫液2、低压蒸汽3、蒸汽凝液4、放空气5、压缩空气6、母液来自母液罐7、脱色清液去蒸发釜8、脱色清液9、浓缩液去结晶釜10、循环水回水来自结晶釜11、循环水回水去界外12、循环水上水13、溶液来自吸收洗涤塔14、提盐清液去脱硫系统15、提盐清液去吸收洗涤塔16、放空气来自脱色液中转罐、脱色罐27、水环真空泵套件17、浓缩液来自蒸发釜18、循环水回水去总管19、母液去脱色液中转罐20、送至界外21、提盐清液来自蒸发冷凝液储罐22、溶液去蒸发冷凝液储罐23、浓缩母液外送24、混盐产品25、蒸汽凝液来自脱硫原液罐、脱色罐27、脱色液中转罐、蒸发釜[0034] 26、脱硫原液罐27、脱色罐28、板框压滤机29、脱色液中转罐30、料斗31、蒸发釜32、气液分离器33、水环真空泵套件34、蒸发冷凝液储罐35、板换冷凝器36、结晶釜37、离心机38、母液罐39、吸收洗涤塔40、蒸汽冷凝液储罐。具体实施方式[0035]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。[0036]实施例1[0037]一种湿法脱硫液提盐系统，如图1-4所示，包括脱硫原液罐26、脱色罐27、压滤机、脱色液中转罐29、蒸发釜31、结晶釜36、离心机37和吸收洗涤塔39；[0038]脱硫原液罐26的进口连接界外产生脱硫液的装置、出口连接脱色罐27的进口，脱色罐27具有活性炭入口且在内部设置加热元件和搅拌结构，脱色罐27的出口连接压滤机，压滤机的清夜出口连接脱色液中转罐29的进口，脱色液中转罐29的出口连接蒸发釜31；[0039]蒸发釜31的浓缩液出口连接结晶釜36，结晶釜36的浆料出口连接离心机37，离心机37的固体出口连接包装装置；蒸发釜31的蒸汽出口连接气液分离器32，气液分离器32的气体出口一路连接至蒸发釜31、另一路经过冷凝器连接至蒸发冷凝液储罐34，蒸发冷凝液储罐34的出口一路连接吸收洗涤塔39的补水入口，吸收洗涤塔39的溶液出口一路连接至蒸发冷凝液储罐34；[0040]气液分离器32、冷凝器和蒸发釜31设有与水环真空泵套件33连接的循环水流动管路。[0041]脱色罐27、脱色液中转罐29和水环真空泵套件33的放空气出口均连接吸收洗涤塔39，吸收洗涤塔39设置驱使洗涤尾气形成的母液在内部进行循环洗涤的循环泵。[0042]蒸发釜31的内部设有搅拌结构、壳体上设置可通入蒸汽的外盘管。[0043]结晶釜36的内部设有搅拌结构、外壳体上设置可通入冷却水的盘管。[0044]具体地，作为一种选择，所述压滤机为板框压滤机28，所述冷凝器为板换冷凝器35。[0045]板框压滤机28的固体出口下方设置料斗30，料斗30的出口连接用于储存活性炭的贮槽。[0046]进一步地，湿法脱硫液提盐系统还包括母液罐38，离心机37的母液出口连接母液罐38，母液罐38的出口一路连接脱色液中转罐29、另一路连接至界外。[0047]蒸发冷凝液储罐34的出口另一路连接至界外的脱硫系统。[0048]脱硫原液罐26、脱色罐27、脱色液中转罐29和蒸发釜31中用于蒸汽加热所产生的凝液的出口均连接蒸汽冷凝液储罐40。[0049]为了便于更好地理解上述湿法脱硫液提盐系统的运行原理，现介绍其一种工作过程，具体包括如下：[0050]从界区外送来的脱硫液1或脱硫系统熔硫后经沉降分离后的清液，送至脱硫原液罐26中进行贮存。[0051]暂存在脱硫原液罐26的脱硫液经泵送入脱色罐27中，通过脱色罐27上部设置的活性炭入口加入活性炭，活性炭的用量为脱硫液质量的1.5~2.5‰，同时经脱色罐27内设置的加热盘管进行加热，物料的温度控制在70~80℃，并通过设置在脱色罐27上的搅拌结构进行搅拌，搅拌结构的转速控制在35~45r/min，搅拌约2小时。[0052]当脱硫液在脱色罐27中，经过约2h的充分脱色，通过泵将混有活性炭的脱硫液送入板框压滤机28中，用板框压滤机28将活性炭分离出来，活性炭从压滤机下方的料斗30进入贮槽中，并通过管道视镜观察压滤机清液管道出口处清液的颜色是否清澈（以确定是否充分脱色），压滤后的清液自流进入脱色液中转罐29。[0053]脱色液中转罐29中的清液通过泵送入蒸发釜31中，在蒸发釜31内进行减压浓缩蒸发，蒸发釜31通过固定在壳体上的外盘管内通入的蒸汽进行加热，温度控制在175~200℃；蒸发釜31浓缩所产生的蒸汽进入气液分离器32中，经冷却分离后，一部分蒸汽返回蒸发釜31中，另一部分经板换冷凝器35冷却后进入蒸发冷凝液储罐34，再经泵送入吸收洗涤塔39作为补水洗涤尾气，洗涤尾气之后形成的母液通过循环泵在吸收洗涤塔39内进行循环使用（系统尾气洗涤用），吸收洗涤塔39内形成的其中一部分溶液进入蒸发冷凝液储罐34，如此循环。[0054]启动蒸发釜31的顶部安装搅拌结构进行搅拌，搅拌的转速控制在40~60r/min，釜内浓缩液的温度控制在70~90℃，当蒸发釜31内的浆液浓度达到1.56~1.58g/ml时，物料（浓缩液）从蒸发釜31的底部自流进入结晶釜36内，进行冷却结晶，在结晶釜36内冷却时通过搅拌结构进行匀速搅拌，搅拌结构转速控制在25~35r/min，并通过安装在设备外壳体上的盘管（盘管内通入循环冷却水）对结晶釜36内的物料进行物理降温，使溶液中大部分盐类在温度降低后从溶液中析出；结晶釜36内的温度控制在55~75℃，期间实时监测结晶釜36内的物料的质量浓度，当质量浓度达到1610~1670kg/m3时，将浆料（含有晶体的混合溶液）用泵送入离心机37中，进行固液分离，得到含水率＜9%的混盐产品。离心机37的转速可以根据物料的进料流速快慢进行适当调整，优选控制在1850~2100 r/min，经离心机37分离后的混盐进行包装，溶液进入母液罐38，再由泵送入脱色液中转罐29或蒸发釜31中进行循环使用。[0055]或者，也可通过控制结晶釜36的温度在50~70℃，将析出的晶体和溶液一同经泵送至离心机37进行分离，分离产出含有硫氰酸钠的混盐液体和混盐固体，硫氰酸钠液体送至界外的储罐、粗盐固体包装。[0056]由于在脱硫系统中运行的脱硫液会不断溶解部分煤气中的大分子有机物质，随时间累积到一定程度会影响盐类的结晶，所以不定期地将蒸发冷凝液储罐34中经过提出盐类后形成的清夜（简称“提盐清液”）作为新的脱硫液输送至脱硫系统，置换出一部分老的脱硫液进行提盐。[0057]脱色液中转罐29、脱色罐27和水环真空泵套件33（市场采购的常规泵）的放空气进入吸收洗涤塔39内部进行洗涤吸收，避免放空气排放到外界，更加环保。[0058]脱硫原液罐26、脱色罐27、脱色液中转罐29及蒸发釜31中用于蒸汽加热所产生的凝液输送至蒸汽冷凝液储罐40中进行贮存，然后根据运行需要再经泵送至界外进行二次利用，充分利用提取盐类的装置内部的物料，减少外排，节能减耗。[0059]得到的混盐产品的含水率＜9%，其中硫氰酸钠含量45~60%，硫酸钠含量15~25%，其他盐类10~15%。[0060]上述湿法脱硫液提盐系统不仅高效提取了脱硫液中的盐类，而且实现了脱硫液、蒸汽、水等物质资源的循环利用，减少脱硫系统投放新鲜脱硫原液的用量，并且几乎不对外界环境排放废气、废水，真正实现系统内部的循环运行，提高了物质资源的利用率，节能减耗、绿色环保。[0061]尤其，涉及的装置均为市场采购的通用品，来源可靠成熟，是特别适于工业化推广的一种系统。[0062]实施例2[0063]与实施例1的区别在于， 结晶釜36设置于离心机37的上方位置，结晶釜36的浆料出口安装可远程控制的电动阀门。[0064]将结晶釜36设置于离心机37上方且要有适当的高度差（例如，1.5~2m），通过物料的重力自流进入离心机37，流量的大小控制通过人工控制阀门开合度或安装可远程控制的阀门并通过dcs操作阀门的方式进行控制。[0065]另外，在结晶釜36的出料口处增设蒸汽吹扫结构（蒸汽可来自系统内部或外界），防止出料口的堵塞并且便于定期清洁出料口。[0066]该技术方案进一步降低了本实用新型运行时的能耗，并且提高了系统运行的效率和稳定性。









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