一种塞规及配合该塞规的塞规分离装置与方法与流程

测量装置的制造及其应用技术1.本发明涉及一种塞规，特别涉及配合该塞规的塞规分离装置与方法。背景技术：2.在压缩机的装配过程中，通常会将一塞规(也称间隙规)卡入电机的定转子之间，以使上述定转子之间的间隙距离保持稳定，从而便利压缩机其它零部件的装配工作；而在安装压缩机的盖板之前，还需将上述塞规从所述定转子之间拔出。3.图1为现有的塞规的结构示意图，如图1所示，现有的塞规包括塞规本体，所述塞规本体表面轴向开设有拔规孔，所述拔规孔内壁设有两个弧形的限位块。4.当执行拔规操作时，会通过一t型的拔规工件从两个限位块之间穿入所述拔规孔，接着再控制拔规工件绕其轴向转动90°，以使拔规工件穿入拔规孔的端部同限位块的下端面抵接，之后向上牵引该拔规工件，从而完成将塞规拔出的操作。5.因为电机上的引出线会对上述拔规孔造成遮挡，所以需要工人手动将遮挡所述拔规孔的引出线拨至一旁，这不仅使得上述拔规操作对人工作业的依赖性较强，同时也制约了拔规效率的进一步提高。技术实现要素：6.针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种塞规及配合该塞规使用的塞规分离装置与方法，其克服了现有技术的困难，克服了拔规操作对人工作业的依赖，提高了拔规效率，降低了异物进入定转子间隙的风险。7.根据本发明的一个方面，提供一种塞规，包括：8.一环形塞规本体，卡接于压缩机的电机的定子与转子之间；9.一塞规抓头，所述塞规抓头与所述塞规本体同轴，可拆卸地连接于所述塞规本体背离所述电机的一侧，所述塞规抓头的外周设有拔规环槽。10.优选地，所述塞规本体背离所述电机的一侧同轴设有连接柱，所述塞规抓头螺接于所述连接柱的外周。11.根据本发明的另一个方面，还提供一种塞规分离装置，用于从电机的定子与转子之间取出上述的塞规，包括：12.卡盘，所述卡盘的卡爪位于卡盘朝向压缩机的外壳的一面；13.第一升降组件，所述第一升降组件在下抓规位和上拔规位之间移动，所述卡盘连接于第一升降组件上；14.当所述卡盘位于所述下抓规位时，所述卡盘与所述塞规抓头同轴，所述卡盘的卡爪抵紧于所述拔规环槽槽底。15.优选地，所述塞规抓头背离所述塞规本体的一端轴向开设有限位孔；16.所述卡盘朝向所述外壳的一面轴向设置有限位杆，所述限位杆朝向所述外壳的一端为圆锥端，所述圆锥端在所述外壳内的投影面积大于所述限位孔的横截面积；17.当所述卡盘位于所述下抓规位时，所述限位杆的圆锥端抵紧于所述限位孔的孔沿，所述限位杆与所述卡爪共同夹持所述塞规抓头。18.优选地，所述卡盘通过浮动杆连接于第一升降组件上，所述浮动杆的轴线垂直于卡盘所在平面，所述浮动杆上套设有浮动弹簧，所述浮动弹簧位于卡盘和第一升降组件之间。19.优选地，所述塞规分离装置还包括：20.用于下压所述外壳的第二升降组件，所述第二升降组件包括：21.一升降板，所述升降板所在平面与所述外壳上端面平行，所述升降板上开设有拔规通孔，所述卡盘的卡爪穿过所述拔规通孔；22.一c型的压壳块，所述外壳的横截面积介于压壳块内周壁所围面积和外周壁所围面积之间，所述拔规通孔位于压壳块所围区域内，所述电机的引出线投影于所述压壳块的缺口处。23.优选地，所述卡盘的多个卡爪相向的一面可拆卸地连接有摩擦片，所述摩擦片与拔规环槽槽底之间的第一摩擦系数大于所述卡爪与拔规环槽槽底之间的第二摩擦系数。24.根据本发明的另一个方面，还提供一种塞规分离方法，应用于上述的塞规分离装置，包括以下步骤：25.运输所述外壳至分离位，所述分离位处于所述下抓规位正下方；26.控制所述第一升降组件将卡盘移动至所述下抓规位；27.控制所述卡盘的多个卡爪相向移动并共同抵紧于所述拔规环槽槽底；28.控制所述第一升降组件将卡盘移动至所述上拔规位。29.优选地，在运输所述外壳至分离位以前，所述方法还包括：运输所述外壳至等待位，所述等待位与所述分离位相互独立。30.由于使用了以上技术，本发明的塞规通过拔高中部并开设拔规环槽的方式，使塞规由原本的内勾式拔取改为外抓式拔取，从而解决电机的引出线对拔规操作的干扰，克服拔规操作对人工作业的强依赖，也降低异物进入定转子间隙的风险；同时又通过将塞规设计成分体式结构，使塞规本体的使用寿命大幅延长，这能降低塞规的维护成本。31.并且，通过配合该塞规使用的塞规分离装置与方法，令拔规操作得以自动化运作，不仅能提高拔规效率，也能减轻工人的工作负担；同时还通过限位杆、浮动杆以及浮动弹簧的设置，让塞规分离装置可以对位于不同高度的塞规进行拔取，这令塞规分离装置得以具备较高的作业精度和较强的适用性。附图说明32.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：33.图1为现有技术的塞规的正视图；34.图2为现有技术的塞规的俯视图；35.图3为本发明第一实施例中的塞规的正视图；36.图4为本发明第一实施例中的塞规的俯视图；37.图5为本发明第二实施例中的塞规分离装置的正视图；38.图6为本发明第二实施例中的进料组件的示意图；39.图7为本发明第二实施例中的第一升降组件和卡盘配合的示意图；40.图8为本发明第二实施例中的卡盘的立体断面图；41.图9为本发明第二实施例中的塞规分离装置的侧视图；42.图10为本发明第二实施例中的升降板的仰视图，其示出了压壳块与拔规通孔；43.图11为本发明第三实施例中的塞规分离方法的流程图。44.附图标记[0045]1’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ塞规本体[0046]2’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ拔规孔[0047]3’ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ限位块[0048]1ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ塞规本体[0049]11ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ连接柱[0050]2ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ塞规抓头[0051]21ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ拔规环槽[0052]22ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ限位孔[0053]3ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ进料组件[0054]31ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ运输链[0055]32ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ第一限位件[0056]33ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ第二限位件[0057]34ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ等待位[0058]35ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ分离位[0059]4ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ第一升降组件[0060]41ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ浮动板[0061]42ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ下抓规位[0062]43ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ上拔规位[0063]44ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ浮动杆[0064]45ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ浮动弹簧[0065]46ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ浮动气缸[0066]5ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ卡盘[0067]51ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ卡爪[0068]52ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ限位杆[0069]521ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ圆锥端[0070]53ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ摩擦片[0071]6ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ第二升降组件[0072]61ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ升降气缸[0073]62ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ升降板[0074]621ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ拔规通孔[0075]63ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ压壳块[0076]7ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ平移组件[0077]71ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ平移气缸[0078]72ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ平移板[0079]8ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ出料组件[0080]81ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ出料滑板[0081]82ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ收料箱[0082]9ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ外壳具体实施方式[0083]以下将对本发明的实施例给出详细的说明。尽管本发明将结合一些具体实施方式进行阐述和说明，但需要注意的是本发明并不仅仅只局限于这些实施方式。相反，对本发明进行的修改或者等同替换，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。[0084]另外，为了更好的说明本发明，在下文的具体实施方式中给出了众多的具体细节。本领域技术人员将理解，没有这些具体细节，本发明同样可以实施。在另外一些实例中，对于大家熟知的结构和部件未作详细描述，以便于凸显本发明的主旨。[0085]第一实施例[0086]如图3和图4所示，本发明的塞规包括一环形塞规本体1和一塞规抓头2。[0087]上述塞规本体1卡接于电机的定转子之间，塞规本体1背离所述电机的一侧同轴设置有连接柱11。[0088]上述塞规抓头2与塞规本体1同轴，且螺接于上述连接柱11外周。所述塞规抓头外周开设有拔规环槽21，所述塞规抓头2背离塞规本体1的一端轴向开设有限位孔22。[0089]本发明中的塞规可以由图3所示的可拆卸连接的塞规本体1和塞规抓头2共同构成，也可以通过塞规本体1和塞规抓头2一体成型构成(图中未示出)，不以此为限。[0090]第二实施例[0091]如图5所示，本发明还提供一种用于从电机的定转子之间取出第一实施例所述塞规的塞规分离装置，该塞规分离装置包括进料组件3、第一升降组件4、卡盘5、第二升降组件6、平移组件7以及出料组件8。[0092]所述卡盘5连接于第一升降组件4上，所述第一升降组件4连接于第二升降组件6上，所述第二升降组件6连接于平移组件7上，所述平移组件7在进料组件3和出料组件之间移动8。[0093]如图6所示，上述进料组件3包括用于传输装载有所述塞规的外壳9的运输链31、用于将所述外壳9截停至等待位34的第一限位件32、以及用于将所述外壳9截停至分离位35的第二限位件33，所述第一限位件32和第二限位件33相互独立，所述第一限位件32和第二限位件33均设于运输链31上，所述运输链31自第一限位件32所在位置向第二限位件33所在位置传输所述外壳9。[0094]在实际应用中，所述外壳9一般通过矩形的运料板在运输链31上进行传输，同时该运料板上还设有磁块，而所述第一限位件32/第二限位件33一般由磁感应装置和电连接于该磁感应装置的运动件(如电缸)构成，以第一限位件32为例，当运料板承载所述外壳9至等待位34时，由于上述磁感应装置受运料板上磁块的作用，便会相应控制所述运动件对等待位34处的运料板进行截停，待所述运料板在等待位34的停留时间达到预设的等待时间(一般为5-10秒)后，所述运动件便会相应解除对所述运料板的限位，以使所述运料板得以随运输链31移动至分离位35处，需要强调的是，上述说明仅为第一限位件32/第二限位件33可能存在的一种结构示例，但不以此为限。[0095]如图7所示，上述第一升降组件4包括浮动板41和浮动气缸46，所述浮动板41通过浮动气缸46带动所述卡盘5在下抓规位42和上拔规位43之间移动，所述下抓规位42在分离位35正上方，所述上拔规位43在下抓规位正42上方。[0096]如图5和图8所示，所述卡盘5的卡爪51朝向所述外壳9设置，所述卡盘5在卡爪51所在的一面轴向设置有限位杆52，所述限位杆52远离卡盘5的一端为圆锥端521，所述圆锥端521在所述外壳9内的投影面积大于所述限位孔22的横截面积。[0097]当所述外壳9通过进料组件3由等待位34运输至分离位35，且所述卡盘5通过第一升降组件4移动至下抓规位42时，所述限位杆52的圆锥端521便将抵紧于限位孔22的孔沿，所述卡爪51也将抵紧于拔规环槽21槽底，此时限位杆52和卡爪51共同夹持所述塞规抓头2。[0098]这其中，限位杆52及其圆锥端521的设置是为了配合限位孔22的存在，以使卡盘5与所述外壳9完成共轴对准操作，同时令卡盘5的卡爪51得以顺利投影于塞规抓头2的拔规环槽21内，这使得卡盘5得以精准且平稳地完成对所述塞规的抓取动作。[0099]在实际装配环境中，尽管不同的压缩机机种都共用同一种塞规，但由于压缩机机种的不同，而导致塞规在外壳9内的相对高度也各不相同，为使塞规分离装置得以适用于不同机种压缩机的塞规拔取操作，如图7所示，便通过浮动杆44将浮动板41与卡盘5之间隔开了一定的距离，所述浮动杆44的轴线垂直于卡盘5所在的平面，所述浮动杆44上套设有浮动弹簧45，所述浮动弹簧45一端连接于浮动板41上，另一端连接于卡盘5上。[0100]当塞规位于所述外壳9内部时，在限位杆51逐渐抵紧于限位孔22孔沿的过程中，上述浮动弹簧45将始终处于拉伸/自由伸展状态；当塞规所在位置高于所述外壳9上端面时，在限位杆51逐渐抵紧于限位孔22孔沿的过程中，上述浮动弹簧45将始终处于压缩状态，且浮动板41与卡盘5之间的距离也将逐渐减小。[0101]需要说明的是，在实际应用中，上述卡盘5通常为气动三爪卡盘，但不以此为限。[0102]另外，为延长所述卡爪51的使用寿命，如图8所示，在多个所述卡爪51相向的一面可拆卸地的连接有摩擦片53，该摩擦片53与拔规环槽21槽底间的第一摩擦系数大于卡爪51与拔规环槽21槽底之间的第二摩擦系数。[0103]如图9和图10所示，上述第二升降组件6包括升降气缸61、升降板62以及c型的压壳块63。所述第一升降组件4连接于升降板62上，所述升降板62所在平面与所述外壳9上端面平行，所述升降板62上开设有供所述卡爪51穿过的拔规通孔621。所述外壳9的横截面积介于压壳块63内周壁所围面积和外周壁所围面积之间，所述拔规通孔621位于压壳块63所围区域内，电机的引出线投影于所述压壳块63的缺口处。[0104]当所述外壳9经进料组件3由等待位34运输至分离位35后，升降气缸61便控制升降板62带动第一升降组件4向下移动，直至所述压壳块63抵紧于所述外壳9的上端面，接着便由卡盘5的卡爪51和限位杆52对所述塞规抓头2进行夹持与抓取，由于此时外壳9已被压壳块63与升降板62向下压紧，所以通过第一升降组件4带动卡盘5相对升降板62向上移动，便能顺势将所述塞规从电机的定转子之间拔出，从而完成所述塞规与外壳9之间的分离操作。[0105]如图5所示，上述平移组件7包括平移气缸71和平移板72，所述第二升降组件6连接于平移板72上，所述平移板72连接于平移气缸71活塞杆上。[0106]上述出料组件8包括倾斜设置的出料滑板81以及用于堆放所述塞规的收料箱82。所述出料滑板81所在平面与所述外壳9上端面之间夹角为锐角，所述出料滑板81位置最高的一端靠近所述进料组件3，所述出料滑板81位置最低的一端位于所述收料箱82上方。[0107]当所述卡盘5在第一升降组件4和第二升降组件6配合下完成拔规操作后，经由平移气缸71控制，平移板72将带动卡盘5以及卡爪51上所夹持的塞规一并移动至出料滑板81位置最高的一端的正上方，接着由第一升降组件4控制卡盘5以及卡爪51上所夹持的塞规下移，随后所述卡爪51朝远离卡盘5轴心的方向移动，塞规脱离卡爪51的夹持而向下掉落至出料滑板81上，之后塞规便沿着出料滑板81的斜面向下滑落至收料箱82中，后续再通过平移组件7将所述卡盘5移回上拔规位43，至此上述塞规分离装置便完成了一次完整的拔规操作。[0108]第三实施例[0109]如图11所示，应用于上述塞规分离装置的塞规分离方法，包括以下步骤：[0110]s101、运输所述外壳至等待位。[0111]s102、运输所述外壳至分离位。[0112]s103、控制所述第一升降组件将卡盘移动至所述下抓规位。[0113]s104、控制所述卡盘的多个卡爪相向移动并共同抵紧于拔规环槽槽底。[0114]s105、控制所述第一升降组将卡盘移动至所述上拔规位。[0115]需要说明的是，对于图1和图2所示的塞规而言，一般是安排工人先通过t型的拔规工件完成拔规操作后，再由该工人对拔规后的电机的定转子间隙距离进行检查，即只有在完成前一个压缩机的拔规操作和间隙距离检查后，才会进行下一个压缩机的拔规操作以及后续的间隙距离检查。[0116]而对于图3和图4所示的塞规来说，由于配套设置有如图5所示的塞规分离装置，所以在实际装配过程中，将统一由所述塞规分离装置对多个压缩机执行拔规操作，经塞规分离装置拔规处理后的多个压缩机才会由工人进行间隙距离检查。即前一个压缩机的拔规操作执行后，紧接着便会开始下一个压缩机的拔规操作；相应的，前一个压缩机的间隙距离检查结束后，便会马上开始下一个压缩机的间隙距离检查。[0117]由于工人一直在执行间隙距离检查，因此其所手持的间隙片(用于检查间隙距离的尺规)将一直在手，这会减少间隙片因随意放置而粘附异物至定转子间隙的风险。[0118]另外，对于如图1和图2所示的塞规来说，由于拔规操作为人工作业方式，因此对截停精度要求较低，故而所述运输链31仅会在工人所在工位处设置一用于截停所述外壳9的限位工件，即便该限位工件无法精准截停所述外壳9的位置(因多个放置所述外壳9的运料板在所述工位附近堆积碰撞导致)，也并不影响工人的拔规操作。[0119]而对于如图5所示的塞规分离装置而言，为顺利完成对图3和图4所示塞规的拔规操作，便需要配置较高的截停精度，故而会在所述运输链31上设置第一限位件32和第二限位件33。利用第一限位件32的存在，将未拔规的所述外壳9与正在拔规的所述外壳9隔开，使被第二限位件33所截停的所述外壳9得以平稳且准确停在分离位35，以便所述卡盘5在第一升降组件4和第二升降组件6配合下顺利完成拔规操作。[0120]综上可知，本发明的塞规通过拔规环槽31的开设，改原本的内勾式拔取动作为外抓式拔取动作，克服了电机的引出线对拔规操作的干扰，降低了异物进入定转子间隙的风险；本发明中的塞规分离装置与方法，对应于本发明所述的塞规而设置，可将原本的手工拔规方式变为自动拔规方式，令拔规效率得到提高，同时减轻工人的劳动负担。[0121]以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。除上述实施例外，本发明还可以有其它实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明所要求保护的范围之内。









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