一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压方法及模具与流程

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压方法及模具。背景技术：2.紧固连接件螺母板是汽车上的紧固件，见图1所示。材料为镀锌板，板厚为2.5mm。该制件传统工艺是将一个普通的冲压件与一个外六角螺母焊接在一起成为一个连接组件，如图2所示。该工艺虽然冲压模具结构简单，设计及维修方便、模具制造成本低廉，但需要多副的冲压模具来生产才能实现，而焊接速度慢、成本高，随着产量的日益增长已经满足不了大批量生产，特别是碰到有虚焊的问题，使冲压件与螺母在使用过程中有脱落、松动现象，存在安全隐患。技术实现要素：3.本发明的目的在于提供一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压方法及模具，采用先拉深、后镦挤的一体化成形的一出二多工位级进模来冲压，其成形出的制件强度满足使用的要求，同时也可以降低冲压件的成本。4.根据本发明的个目的，本发明提供一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压方法，包括如下步骤：5.s1，工艺计算6.进行毛坯计算和拉深工艺计算；7.s2，绘制工序图8.根据拉深系数、拉深直径、各次拉深的凸、凹模圆角半径及拉深高度的计算，绘制出各次拉深工序图；9.s3，排样设计10.排样开始先安排冲切制件毛坯的外形废料，接着再安排拉深、镦挤、翻边及弯曲工序，最后安排落料；11.s4，模具设计12.模具包括上模和下模两大部分，具体包括内外导柱、导套设计，卸料装置设计、导正销孔与导正销设计以及镦挤结构设计和模具监测装置设计。13.进一步地，s1中，毛坯计算时，首先计算制件的弯曲部分和翻边部分，最后在弯曲部分和翻边部分的展开图上增加拉深件的修边余量和拉深底部的工艺补充，再计算出制件拉深的毛坯尺寸。14.进一步地，s1中，拉深工艺计算包括拉深系数、拉深直径计算，各次拉深的凸、凹模圆角半径计算和拉深高度计算。15.进一步地，拉深系数、拉深直径计算：制件采用工艺伸缩带来连接，在首次拉深时留出凸缘，拉深系数按带凸缘筒形拉深件计算；制件确定为八次拉深，结合经验调整后的拉深系数及拉深直径。16.进一步地，各次拉深的凸、凹模圆角半径计算：17.1)拉深凹模圆角计算：18.首次拉深凹模的圆角半径按经验公式计算，即[0019][0020]式中d—假想毛坯直径；rd—凹模圆角半径；t—材料厚度；d—凹模内径；[0021]以后各次拉深时，rd值逐渐的减小，按式rdn＝(0.6～0.9)rd(n-1)计算；[0022]2)凸模圆角半径计算：[0023]除最后一次拉深外，其他所有各次拉深工序中，凸模圆角半径rp取与凹模圆角半径相等或小于凹模圆角半径的数值，按rp＝(0.6～1)rd计算。[0024]进一步地，拉深高度计算：各工序的拉深高度等于制件的高度。[0025]进一步地，s3中，排样共分为26个工位，第1工位：冲导正销孔及中部外形废料、第2工位：预切外形废料、第3工位：预切外形废料、第4工位：空工位、第5工位：首次拉深、第6工位：空工位、第7工位：第2次拉深、第8工位：第3次拉深、第9工位：第4次拉深、第10工位：第5次拉深、第11工位：第6次拉深、第12工位：第7次拉深、第13工位：第8次拉深、第14工位：第1次镦挤、第15工位：冲底孔、第16工位：第2次镦挤、第17工位：第3次镦挤、冲中部导正销孔、第18工位：第4次镦挤、第19工位：精切外形废料、第20工位：精切外形废料、第21工位：空工位、第22工位：翻边、第23工位：空工位、第24工位：弯曲、第25工位：空工位、第26工位：制件与载体分离。[0026]进一步地，s3中，首先在第1工位载体两边冲切出两个导正销孔，紧接着在第2～19工位的载体两边各设置导正销进行精确定位；在第20工位将两边载体切除后，第20～26工位无法采用第1工位冲切出的导正销孔进行定位，因此该模具在第17工位的中部载体冲出另外一个导正销孔，从第20～26工位在中间载体的导正销孔上设置导正销进行衔接定位，这样可以使整个带料在冲裁、拉深、镦挤、翻边、弯曲等过程中能很好的得到定位。[0027]根据本发明的另一个目的，本发明提供一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压模具，包括上模和下模，所述上模包括上模座、凸模垫板、上夹板、卸料垫板和卸料板，所述下模包括凹模固定板、凹模垫板、下模座、下模脚和下托板；[0028]所述上模座设置四个外导套、所述下模座相对应的位置设置四个外导柱，所述上夹板上设置有小导柱，对应的所述卸料板与所述凹模固定板上设置有小导套。[0029]进一步地，所述下模上设有反推杆，所述反推杆先将所述卸料板往上顶起一定的高度，使拉深过程中拉深、镦挤凸模先露出所述卸料板后再对各工序进行拉深及镦挤工作。[0030]本发明的技术方案通过对紧固连接件螺母板的冲压工艺分析与计算，提出了将冲压与焊接相结合的传统工艺流程，改进为拉深、镦挤、翻边及弯曲等连续冲压工艺。提高了制件的强度和生产效率、而且大大降低了制件的不良率及冲压成本。本发明方法采用8次拉深和4次镦挤工艺，能很好的解决了制件筒壁增厚的难题；该工艺与模具设计合理、可靠，生产出的制件质量符合设计要求、生产效率高，能满足该制件的大批量生产的需求。附图说明[0031]为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。[0032]图1为现有技术螺母板的结构示意图；[0033]图2为现有技术螺母与冲压件焊接结构示意图；[0034]图3为本发明实施例各次拉深工序图；[0035]图4为本发明实施例一出一排样示意图；[0036]图5为本发明实施例一出二排样示意图；[0037]图6为本发明实施例模具总体结构意图；[0038]图7为本发明实施例四个工位镦挤结构意图；[0039]图8为本发明实施例带料尾部监测装置的结构意图；[0040]图9为本发明实施例弯曲部分展开后形状及尺寸结构示意图；[0041]图10为本发明实施例翻边部分展开后形状及尺寸结构示意图；[0042]图11为本发明实施例拉深部分工艺图；[0043]图12为本发明实施例拉深部分展开后形状及尺寸结构示意图；[0044]图13本发明实施例制件排样工位结构示意图；[0045]图中，1-冲导正销孔凸模组件；2-冲切外形废料凸模一；3-冲切外形废料凸模二；4-首次拉深凸模；5-第二次拉深凸模；6-第三次拉深凸模；7-第四次拉深凸模；8-第五次拉深凸模；9-第六次拉深凸模；10-第七次拉深凸模；11-第八次拉深凸模；12-第一次镦挤凸模组件；13-冲底孔凸模；14-第二次镦挤凸模组件；15-第三次镦挤凸模组件；16-第四次镦挤凸模组件；17-冲切外形废料凸模一；18-冲切外形废料凸模二；19-翻边凸模；20-弯曲凸模；21-制件与载体分离凸模；22-上模座；23-凸模垫板；24-上夹板；25-外导套组件；26-卸料垫板；27-卸料板；28-内导柱组件；29-导正销；30-上限位柱；31-承料板；32-导料板；33-冲切外形废料凹模一；34-冲切外形废料凹模二、35-冲切外形废料凹模三；36-首次拉深凹模组件；37-第二次拉深凹模组件；38-第三次拉深凹模组件；39-第四次拉深凹模组件；40-第五次拉深凹模组件；41-第六次拉深凹模组件；42-第七次拉深凹模组件；43-第八次拉深凹模组件；44-第一次镦挤凹模组件；45-冲底孔凹模组件；46-第二次镦挤凹模组件；47-第三次镦挤凹模组件；48-第四次镦挤凹模组件；49、50-冲切外形废料凹模；51-浮料块组件；52-翻边凹模；53-弯曲凹模；54-反顶块；55-检测装置组件；56-料斗；57-起吊装置；58-外导柱组件；59-凹模固定板；60-下限位柱；61-浮动导料销组件；62-反推秆；63-下模脚；64-下托板；65-凹模垫板；66-下模座；[0046]701-下模座；702-弹顶器；703-凹模垫板；704-凹模固定板；705-凹模；706-坯件；707-镦挤凸模组件；708-上模座；709-凸模垫板；7010-上夹板；7011-卸料垫板；7012-卸料板；7013-镦挤后工序件；7014-凹模衬套；[0047]801-带料；802-支架一；803-支架二；804-f形支座；805-t形圆柱监测销；806-凹模固定板；807-反顶块。具体实施方式[0048]下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0049]在本发明的描述中，需要理解的是，术语"中心"、"纵向"、"横向"、"长度"、"宽度"、"厚度"、"上"、"下"、"前"、"后"、"左"、"右"、"竖直"、"水平"、"顶"、"底"、"内"、"外"、"顺时针"、"逆时针"等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。[0050]此外，术语"第一"、"第二"仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，"多个"的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。[0051]实施例1[0052]如图1和图8所示，[0053]一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压方法，采用先拉深、后镦挤的一体化成形的一出二多工位级进模来冲压，其成形出的制件强度满足使用的要求，同时也可以降低冲压件的成本。[0054]1、工艺分析[0055]从图1可以看出，该制件整体结构采用板料厚度不均匀组合而成的弯曲、翻边及锥形拉深为一体的复杂冲压件。拉深部分内孔为直筒型，其尺寸为 8.2±0.04mm(该尺寸拉深后在专用的设备上攻m10螺纹，与其它的制件进行连接紧固用，因此拉深部分的强度是该制件的关键环节)，外形为锥形，底部直径为 15±0.1mm，双面锥度为7.2°，可以计算出拉深件的壁厚为3.4mm～3.88mm不等，其余的厚度为2.5mm。经分析，采用料厚为2.5mm的卷料来冲压成形，那么完成制件壁厚大于原材料的厚度，需经过8次拉深和4次镦挤才能实现，该成形工艺给模具设计、制造及调试大大增加了难度。[0056]2、工艺计算[0057]2.1毛坯计算[0058]计算制件的毛坯首先要将制件的弯曲部分和翻边部分先计算出，最后在弯曲和翻边的展开图上增加拉深件的修边余量和拉深底部的工艺补充，再计算出制件拉深的毛坯尺寸即可。其计算流程如下：①弯曲部分展开尺寸计算→②翻边部分毛坯尺寸计算→③先加修边余量及做拉深件底部的工艺补充后，再计算出拉深的毛坯尺寸。具体计算方法如表1所列。[0059]表1制件展开尺寸计算步骤[0060][0061]2.2拉深工艺计算及工序图的绘制[0062](1)拉深系数、拉深直径计算[0063]因该制件采用工艺伸缩带来连接。在首次拉深时应留出凸缘，那么拉深系数可按带凸缘筒形拉深件计算。考虑到制件原材料的拉深性能较差，因此拉深系数略取大些，拉深系数选取及具体计算如表2中初步拟定拉深系数及拉深直径所列。从表2第八次拉深的直径可以看出，已经小于计算拉深毛坯工艺图的中心线 13.58mm尺寸，那么该制件可以确定为八次拉深。结合经验调整后的拉深系数及拉深直径见表2中调整后的拉深系数及拉深直径所列。[0064]表2拉深系数及拉深直径计算参数[0065][0066](2)各次拉深的凸、凹模圆角半径计算[0067]1)拉深凹模圆角计算[0068]首次拉深凹模的圆角半径按经验公式计算，即[0069][0070]式中：d-假想毛坯直径；rd-凹模圆角半径；t-材料厚度；d-凹模内径。[0071]以后各次拉深时，rd值应逐渐的减小，可以按式rdn＝(0.6～0.9)rd(n-1)计算得rd2＝5.0mm，rd3、rd4＝4.5mm，rd5＝3.5mm，rd6＝2.5mm，从rd6的圆角半径可以看出等于制件的圆角半径，那么rd7、rd8的圆角半径径均为2.5mm。[0072]2)凸模圆角半径计算[0073]拉深凸模的圆角半径rp，对拉深工作的影响虽不像rd那样显著，但也要选用合适。一般除最后一次拉深外，其他所有各次拉深工序中，凸模圆角半径rp可取与凹模圆角半径相等或略小一点的数值，可按rp＝(0.6～1)rd计算，计算得到rp1＝6.0mm，rp2＝3.0mm，rp3＝2.0mm，rp4＝1.5mm，rp5＝1.0mm，rp6＝1.0mm，rp7＝0.8mm，rp8＝0.5mm。[0074](3)拉深高度计算[0075]通常厚料小型拉深件的高度按理论计算，会导致以后各次拉深过程中的坯料难以进入到凹模内，造成底部严重变薄，甚至断裂或脱底的现象，通常采用经验值，即拉深高度相等的原则来选取，即各工序的拉深高度等于制件的高度，具体在模具调试中进一步调整拉深高度即可。因此可按表1序号3图11“计算拉深毛坯工艺图”的拉深高度为基准，即各工序的拉深高度等于表1序号3图11的高度，即拉深高度为13.0mm。[0076](4)制件拉深工序图绘制[0077]根据拉深系数、拉深直径、各次拉深的凸、凹模圆角半径及拉深高度的计算，绘制出如图3所示的各次拉深工序图。[0078]3排样设计[0079]3.1载体设计[0080]对于料厚各工序拉深件与载体连接方式均采用工艺伸缩带来连接，其目的是各工序的拉深过程中由于板料在不断的变形使拉深直径也在不断的缩小，但载体原则上不能有扭曲变形等现象，那么只有采用工艺伸缩带在进行变形才能达成，这样有利于送料，同时也减少拉深时的阻力，使拉深能顺利的进行。[0081]根据制件的成形特点作出一出一和一出二两种排样方案方案：[0082]方案一：单排排列方式(即：一出一排样)，见图4所示。计算出料宽为114mm，步距为82.5mm，材料利用率为49.8％。[0083]优点：模具调试简单，制造成本低。[0084]缺点：生产效率低，制件成本高，翻边成形有侧向力存在，导致制件稳定性差。[0085]方案二：双排排列方式(即：一出二排样)，见图5所示。计算得料宽为210mm，步距为82.5mm，材料利用率为54.1％。[0086]优点：采用一出二排列消除制件在翻边过程中的侧向力，生产效率高，产品成本低。[0087]缺点：模具调试复杂，制造成本高。[0088]综上分析及结合制件年产量的需求，该制件最终决定采用一出二排列较为合理。[0089]3.2制件排样设计[0090]该制件冲压工艺比较复杂，排样开始先安排冲切制件毛坯的外形废料，接着再安排拉深、镦挤、翻边及弯曲等工序，最后安排落料(制件与载体分离)。该排样共分为26个工位，排样图及各工位工作说明见表2所列。[0091]表2制件排样图及各工位工作内容[0092][0093]4模具结构[0094]4.1模具总体设计[0095]一种紧固连接件的连续拉深镦挤级进冲压模具，该模具结构如图6所示，该结构主要分上、下模两大部分。上模部分分为6组，主要模板由上模座22、凸模垫板23、上夹板24、卸料垫板26及卸料板27组成；[0096]下模部分分为5组，主要模板由凹模固定板59、凹模垫板65、下模座66、下模脚63及下托板64组成。从图中可以看出，该模具总体结构设计复杂。模具最大外形长、宽、高为2300mm×750mm×470mm。[0097]该模具包括冲导正销孔凸模组件1、冲切外形废料凸模一2、冲切外形废料凸模二3、首次拉深凸模4、第二次拉深凸模5、第三次拉深凸模6、第四次拉深凸模7、第五次拉深凸模8、第六次拉深凸模9、第七次拉深凸模10、第八次拉深凸模11、第一次镦挤凸模组件12、冲底孔凸模13、第二次镦挤凸模组件14、第三次镦挤凸模组件15、第四次镦挤凸模组件16、冲切外形废料凸模一17、冲切外形废料凸模二18、1翻边凸模19、弯曲凸模20、制件与载体分离凸模21、上模座22、凸模垫板23、上夹板24、外导套组件25、卸料垫板26、卸料板27、内导柱组件28、导正销29、上限位柱30、承料板31、导料板32、冲切外形废料凹模一33、冲切外形废料凹模二34、冲切外形废料凹模三35、首次拉深凹模组件36、第二次拉深凹模组件37、第三次拉深凹模组件38、第四次拉深凹模组件39、第五次拉深凹模组件40、第六次拉深凹模组件41、第七次拉深凹模组件42、第八次拉深凹模组件43、第一次镦挤凹模组件44、冲底孔凹模组件45、第二次镦挤凹模组件46、第三次镦挤凹模组件47、第四次镦挤凹模组件48、冲切外形废料凹模一49、冲切外形废料凹模二50、浮料块组件51、翻边凹模52、弯曲凹模53、反顶块54、检测装置组件55、料斗56、起吊装置57、外导柱组件58、凹模固定板59、下限位柱60、浮动导料销组件61、反推秆62、下模脚63、下托板64、凹模垫板65和下模座66。[0098](1)内、外导柱、导套设计。为确保拉深、翻边、镦挤及弯曲时，上下模能很好的对准定位。该模具在上模座设置四个外导套25、下模座相对应的位置设置四个63mm的钢球外导柱58；在各组上夹板24上设置四套20mm的小导柱28，同时在相对应的各组卸料板27与各组凹模固定板59上设置四套20mm的小导套，这样能很好的对整副模具起到双重对准定位作用。[0099](2)卸料装置设计。该模具第1组(冲切伸缩带部分)、第2组(首次拉深)及第5组(部分镦挤、冲切外形废料、翻边等)、第6组(弯曲、落料等)卸料板在冲压开始起压料作用，而冲压结束模具回程起卸料作用；而其余拉深、镦挤部分的卸料板在模具闭合时对带料起整平作用，模具开启时卸料板27将箍在拉深凸模上的拉深件卸下，这时卸料板起卸料作用，注意的是该组卸料板在拉深过程中采用安装在下模部分的反推杆先将卸料板往上顶起一定的高度，使拉深过程中拉深、镦挤凸模先露出卸料板后再对各工序进行拉深及镦挤工作。[0100](3)导正销孔与导正销设计。[0101]①首先在第1工位载体两边冲切出两个6.0mm的导正销孔，紧接着在第2～19工位的载体两边各设置导正销进行精确定位。[0102]②从表2制件排样图可以看出，在第20工位将两边载体切除后，那么第20～26工位无法采用第1工位冲切出的导正销孔进行定位，因此该模具在第17工位的中部载体冲出另外一个6.0mm的导正销孔，从第20～26工位在中间载体的导正销孔上设置导正销进行衔接定位，这样可以使整个带料在冲裁、拉深、镦挤、翻边、弯曲等过程中能很好的得到定位。该导正销孔不能在第2工位冲切出，如在第2工位冲出中间的导正销孔，会导致后续拉深、镦挤成形对坯料及各工序在成形中使导正销孔变形不规则，起不到带料的精确定位作用。[0103]4.2主要模具结构设计[0104](1)镦挤结构设计[0105]从制件排样设计可以看出，完成该制件的镦挤工艺需分为四次，具体工艺介绍如下：如图7所示：[0106]①第1次镦挤在第14工位上完成。该镦挤是将称坯件706(即：前一工序的拉深件)，它在镦挤凸模与凹模的受压下体积成形，将坯件镦挤到高为11mm，底部内孔直径为8.1mm、双边锥度为1.5°，底部厚度由2.5mm镦挤到环形部分最薄处的厚度为0.7mm，使多余的材料返回到底角外r角及凸缘处。[0107]②第2次镦挤在第16工位上完成。该工序是将前一工序冲完底孔后留下的小台阶挤光及上一工序镦挤后的高度为11mm镦压到此工序的高度为10.5mm，多余的材料往拉深件的外形扩张及凸缘出流动，使凸缘及拉深口部的局部位置增厚，从而能很好的增加了螺母板的强度。[0108]因该工序内孔径带有挤光工艺(将坯件的内孔径 8.1mm挤到该工序件的内孔径为8.17mm)，不能在凹模内设置顶出装置。因此，该结构将圆形凹模705分为两瓣并在外形加工出单边5°的锥度，考虑到此凹模705外形不能直接安装到凹模固定板上，因此在凹模固定板与凹模间设置一个分为两瓣结构的凹模衬套7014。安装时，先将分为两瓣的凹模合并起来，再将分为两半瓣的凹模衬套箍在凹模上，最后将此组件安装在凹模固定板的孔内即可。[0109]工作时，上模下行，将坯件在该工序凸模的作用下压入到分为两瓣的凹模内，上模继续下行，凹模随着外形锥面的轨迹下行的同时往中心合拢。这时凹模上平面与凹模固定板的上平面平齐；上模继续下行，凸模将坯件的内孔径进行挤光，模具即将闭合时，在镦挤凸模组件707的作用下将坯件的高度为11mm镦压到高度为10.5mm。模具回程，在弹顶器702的作用下将分为两瓣的凹模随着外形锥面的轨迹上行向外扩张，这时被镦挤的工序件能顺利的出件。[0110]③第3次镦挤在第17工位上完成。该工序主要是将坯件的高度为10.5mm镦挤到10.2mm，并将上口部及底部挤压出c角，其冲压动作与第16工位的第2次镦挤类似。[0111]④第4次镦挤在第18工位上完成。该工序主要是将坯件的高度为10.2mm镦挤到10mm，并将内孔径为8.17mm挤光到内孔径为8.2mm，其冲压动作也是与第16工位的第2次镦挤类似。[0112](2)模具监测装置设计[0113]在连续拉深模中设计带料监测装置尤为重要，如没有设置带料监测装置，当送料错位时，压力机不能在此时立即停止工作时，上模继续下行，在凸模及卸料板的作用下将带料压坏，严重者将凸模折断或各模板压裂等现象。因此该模具在尾部设置有带料监测装置，见图8所示。[0114]该监测装置的原理：当带料801末端将t形圆柱监测销805从左往右移动，使t形圆柱监测销805另一头圆柱部分接触到接近开关(图中未绘制出)，当接近开关接收到信号时，压力机继续循环工作，冲压结束，t形圆柱监测销805在钢丝弹簧(图中未绘制出)的作用下复位。若接近开关未接收到信号，那么可以判定带料送错位置或未送料到位，这时压力机立即停止工作，使凸模及卸料板不会接触到带料能很好的给模具起到了保护作用。[0115]5、模具验证[0116]该模具在3000kn双点压力机上进行冲压，实际生产证明，冲压速度每分钟在40冲次。拉深凸模材料选用skh51制作，拉深凹模材料选用一胜百v4e(vanadis 4extra)制作，这两者平均使用寿命可达到100万冲次左右更换或修磨。[0117]本发明通过对紧固连接件螺母板的冲压工艺分析与计算，提出了将冲压与焊接相结合的传统工艺流程，改进为拉深、镦挤、翻边及弯曲等连续冲压工艺。提高了制件的强度和生产效率、而且大大降低了制件的不良率及冲压成本。详细的介绍了该制件冲压工艺计算，对于厚料的小型拉深件计算拉深高度采用经验数据；采用8次拉深和4次镦挤工艺，能很好的解决了制件筒壁增厚的难题；并重点阐述了四次成形的镦挤工艺及其连续镦挤工艺的模具结构。经生产验证，该工艺与模具设计合理、可靠，生产出的制件质量符合设计要求、生产效率高，能满足该制件的大批量生产的需求。该模具生产效率高，能满足该制件的大批量生产的需求。[0118]最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。









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