一种精密数控车床加工用自动上料下料装置的制作方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本发明涉及上下料装置技术领域，具体为一种精密数控车床加工用自动上料下料装置。背景技术：2.传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的，现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了，现有的部分数控车用的自动上下料装置在使用时不具备一定的备料措施，使得需要人工进行补料，耗费一定的人工成本和时间。3.对比文件cn213530777u一种用于精密数控车床的自动上下料装置，包括“包括工作台，所述工作台内部的底端设置有第一限位槽，所述工作台的一侧安装有旋转电机，所述旋转电机的输出端贯穿工作台连接有螺杆，所述螺杆的外侧设置有多组螺纹连接套，多组所述螺纹连接套的底部皆设置有与第一限位槽相匹配的第一限位板，多组所述螺纹连接套的顶部分别设置有第一移动台、第二移动台，所述工作台的顶部位于第一移动台与第二移动台之间设置有加工台，所述加工台的一端设置有数控车床，所述第一移动台顶部的一侧安装有第一气缸，所述第一气缸的一侧设置有推板，所述加工台、第二移动台的内部皆设置有安装槽，所述安装槽的内部皆安装有第二气缸，所述安装槽的顶部皆设置有顶板，所述顶板的顶部皆设置有第二固定件，所述加工台与第二移动台的凹槽内分别设置有第一转动板、第二转动板，所述第一转动板、第二转动板的底部皆设置有与第二固定件相匹配的第一固定件，所述第一固定件、第二固定件的内部设置有转动轴，所述工作台顶部的一侧设置有导料板，所述工作台的一侧设置有储料仓，所述储料仓内壁的两侧皆设置有第二限位槽，所述储料仓的内部设置有缓冲板，所述缓冲板的两侧设置有与第二限位槽相匹配的第二限位板，所述储料仓内部的底端设置有多组缓冲弹簧”，上述案件中在对数控机床上下料时不具备一定的备料装置，在使用时需要人工进行备料，耗费一定的人力物力，在使用时具有一定的局限性，因此该方案的具体实施方式有待改进。4.现有技术中一种精密数控车床加工用自动上料下料装置缺点不足：5.1、现有技术中一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，现有的部分数控车床自动上下料装置在使用时不具备一定的备料措施，需要人工进行备料，耗费一定的人力，在使用时具有一定的局限性；6.2、现有技术中一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，现有的部分数控车床自动上下料装置难以根据加工件大小对其进行夹持，且下料方式较为繁琐，在使用时不具备一定的实用性。技术实现要素：7.本发明的目的在于提供一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，包括数控车床、滑轨和备料盒，所述数控车床顶部的中部设置有滑轨，所述数控车床表面的顶端安装有固定挂钩，所述固定挂钩的顶部设置有备料盒；9.所述备料盒的内底壁开设有滑动槽，所述备料盒的内侧壁设置有推板，所述推板一侧的中部安装有推条，所述推条一侧的底端设置有限位座，所述数控车床表面的一侧安装有固定座，所述固定座的顶部设置有伺服电机a，所述伺服电机a的输出端连接有螺纹杆a，所述螺纹杆a的表面啮合有螺纹套筒。10.优选的，所述滑轨的内部滑动连接有固定架，所述固定架的内顶壁设置有气缸a，所述气缸a的输出端连接有支撑框，所述支撑框的内侧壁安装有夹块a，所述支撑框一侧的底端贯穿有气缸b，所述气缸b的输出端连接有夹块b，所述夹块b一侧的顶端设置有挤压块，所述挤压块的一侧设置有弹簧。11.优选的，所述滑轨底部的中部设置有气缸c，所述气缸c的输出端设置有切割刀。12.优选的，所述数控车床的内侧壁安装有加工台，所述数控车床的内侧壁安装有固定框，所述固定框的表面贯穿有电动推杆a。13.优选的，所述电动推杆a的底端设置有固定夹块，所述固定夹块的内侧壁设置有防护垫。14.优选的，所述数控车床一侧的底端安装有固定条，所述固定条一侧的中部设置有电动推杆b，所述电动推杆b的底端设置有推动板。15.优选的，所述数控车床的内底部设置有传送带，所述数控车床另一侧的底端设置有收料槽，所述滑轨的内底部设置有伺服电机b，所述伺服电机b的输出端设置有齿轮，所述齿轮的表面啮合有螺纹杆b，所述螺纹杆b的底端螺纹连接有限位座，所述限位座的背面安装有活动挡板。16.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：17.1、本发明通过备料盒、固定挂钩、推条、推板、伺服电机a、螺纹杆a和螺纹套筒的设置，伺服电机a和螺纹杆a的搭配使用为备料盒内部的加工件向前推进提供了一定的动力，且同时避免了人工将加工件拿持等待夹块将其夹持进行上料，该装置加快了上料速度以及工作进度。18.2、本发明通过气缸b、夹块a、夹块b、支撑框、挤压块、弹簧、气缸a、电动推杆b、推动板、传送带和收料槽的设置，伺服电机b和螺纹杆b的设置便于将固定架带动支撑框向前移动，为夹块夹持加工件提供一定的准备。附图说明19.图1为本发明的结构立体图；20.图2为本发明的收料槽结构示意图；21.图3为本发明的伺服电机b剖面结构示意图；22.图4为本发明的支撑框剖面结构示意图。23.图中：1、数控车床；2、滑轨；3、备料盒；4、固定挂钩；5、推板；6、推条；7、伺服电机a；8、螺纹杆a；9、螺纹套筒；10、固定架；11、气缸a；12、支撑框；13、夹块a；14、气缸b；15、夹块b；16、弹簧；17、气缸c；18、加工台；19、固定框；20、电动推杆a；21、固定夹块；22、固定条；23、电动推杆b；24、推动板；25、传送带；26、收料槽；27、伺服电机b；28、齿轮；29、螺纹杆b；30、活动挡板。具体实施方式24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。25.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。26.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。27.请参阅图1，本发明提供的一种实施例，一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，包括数控车床1、滑轨2和备料盒3，备料盒3的设置便于一次性对内部进行放置多个待加工件，避免人工及进行拿持使得夹块对其进行夹持上料，一定程度上加快了工作进度，数控车床1顶部的中部设置有滑轨2，数控车床1表面的顶端安装有固定挂钩4，固定挂钩4的顶部设置有备料盒3，备料盒3的内底壁开设有滑动槽，备料盒3的内侧壁设置有推板5，推板5一侧的中部安装有推条6，推条6一侧的底端设置有限位座，数控车床1表面的一侧安装有固定座，固定座的顶部设置有伺服电机a7，伺服电机a7的输出端连接有螺纹杆a8，螺纹杆a8的表面啮合有螺纹套筒9，28.备料盒3、固定挂钩4、推条6、推板5、伺服电机a7、螺纹杆a8和螺纹套筒9的设置，当要对备料盒3内部进行备料时，将待加工的加工件放进备料盒3的内部，再将备料盒3放到固定挂钩4上，启动伺服电机a7，伺服电机a7的输出端带动螺纹杆a8转动，因螺纹杆a8的表面和螺纹套筒9相啮合，使得螺纹杆a8向前推进，因螺纹杆a8的底端螺纹连接有限位座，使得螺纹杆a8通过限位座带动推条6向前移动，从而使得推板5将待加工的加工件向前推动，便于夹块对其进行夹持上料，伺服电机a7和螺纹杆a8的搭配使用为备料盒3内部的加工件向前推进提供了一定的动力，且同时避免了人工将加工件拿持等待夹块将其夹持进行上料，该装置加快了上料速度以及工作进度；29.滑轨2的内部滑动连接有固定架10，固定架10的内顶壁设置有气缸a11，气缸a11的输出端连接有支撑框12。30.请参阅图1，本发明提供的一种实施例，一种精密数控车床加工用自动上料下料装置，包括夹块a13、夹块b15和气缸b14，通过气缸b14的输出端带动夹块b15挤压弹簧16使得夹块a13和夹块b15之间调整间距，对不同大小的待加工件进行夹持，灵活性较高，支撑框12的内侧壁安装有夹块a13，支撑框12一侧的底端贯穿有气缸b14，气缸b14的输出端连接有夹块b15，夹块b15一侧的顶端设置有挤压块，挤压块的一侧设置有弹簧16，滑轨2底部的中部设置有气缸c17，气缸c17的输出端设置有切割刀，数控车床1的内侧壁安装有加工台18，数控车床1的内侧壁安装有固定框19，固定框19的表面贯穿有电动推杆a20，电动推杆a20的底端设置有固定夹块21，固定夹块21的内侧壁设置有防护垫，数控车床1一侧的底端安装有固定条22，固定条22一侧的中部设置有电动推杆b23，电动推杆b23的底端设置有推动板24，数控车床1的内底部设置有传送带25，数控车床1另一侧的底端设置有收料槽26，滑轨2的内底部设置有伺服电机b27，伺服电机b27的输出端设置有齿轮28，齿轮28的表面啮合有螺纹杆b29，螺纹杆b29的底端螺纹连接有限位座，限位座的背面安装有活动挡板30，31.气缸b14、夹块a13、夹块b15、支撑框12、挤压块、弹簧16、气缸a11、电动推杆b23、推动板24、传送带25和收料槽26的设置，当要对待加工件进行夹持时通过伺服电机b27的输出端带动齿轮28转动，因齿轮28的表面和螺纹杆b29的表面啮合，使得螺纹杆b29推动活动挡板30使得固定架10向前移动，此时启动气缸a11，气缸a11的输出端带动支撑框12下降到备料盒3的内部，启动气缸b14，使得气缸b14的输出端带动夹块b15向前挤压，使得夹块b15对弹簧16进行挤压，夹块a13为固定，通过夹块b15对待加工件进行夹持，因弹簧16的伸缩性可对不同大小的加工件进行夹持，启动气缸c17，气缸c17的输出端带动切割刀下降对加工件进行加工，加工完毕以后的加工件通过电动推杆b23将其推动到传送带25上，再通过传送带25将其运输到收料槽26内部，便于后续的使用，气缸b14、弹簧16和挤压块的搭配使用便于对加工件进行夹持，且可以对不同大小的加工件进行夹持，灵活性较高，伺服电机b27和螺纹杆b29的设置便于将固定架10带动支撑框12向前移动，为夹块夹持加工件提供一定的准备。32.本发明中，该装置的工作步骤如下：33.通过备料盒3、固定挂钩4、推条6、推板5、伺服电机a7、螺纹杆a8和螺纹套筒9的搭配工作，当要对备料盒3内部进行备料时，将待加工的加工件放进备料盒3的内部，再将备料盒3放到固定挂钩4上，启动伺服电机a7，伺服电机a7的输出端带动螺纹杆a8转动，因螺纹杆a8的表面和螺纹套筒9相啮合，使得螺纹杆a8向前推进，因螺纹杆a8的底端螺纹连接有限位座，使得螺纹杆a8通过限位座带动推条6向前移动，从而使得推板5将待加工的加工件向前推动，便于夹块对其进行夹持上料，伺服电机a7和螺纹杆a8的搭配使用为备料盒3内部的加工件向前推进提供了一定的动力，且同时避免了人工将加工件拿持等待夹块将其夹持进行上料，该装置加快了上料速度以及工作进度，通过气缸b14、夹块a13、夹块b15、支撑框12、挤压块、弹簧16、气缸a11、电动推杆b23、推动板24、传送带25和收料槽26的搭配工作，当要对待加工件进行夹持时通过伺服电机b27的输出端带动齿轮28转动，因齿轮28的表面和螺纹杆b29的表面啮合，使得螺纹杆b29推动活动挡板30使得固定架10向前移动，此时启动气缸a11，气缸a11的输出端带动支撑框12下降到备料盒3的内部，启动气缸b14，使得气缸b14的输出端带动夹块b15向前挤压，使得夹块b15对弹簧16进行挤压，夹块a13为固定，通过夹块b15对待加工件进行夹持，因弹簧16的伸缩性可对不同大小的加工件进行夹持，启动气缸c17，气缸c17的输出端带动切割刀下降对加工件进行加工，加工完毕以后的加工件通过电动推杆b23将其推动到传送带25上，再通过传送带25将其运输到收料槽26内部，便于后续的使用，气缸b14、弹簧16和挤压块的搭配使用便于对加工件进行夹持，且可以对不同大小的加工件进行夹持，灵活性较高，伺服电机b27和螺纹杆b29的设置便于将固定架10带动支撑框12向前移动，为夹块夹持加工件提供一定的准备。34.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。









图片声明：本站部分配图来自人工智能系统AI生成,觅知网授权图片,PxHere摄影无版权图库。本站只作为美观性配图使用,无任何非法侵犯第三方意图,一切解释权归图片著作权方,本站不承担任何责任。如有恶意碰瓷者,必当奉陪到底严惩不贷!




内容声明：本文中引用的各种信息及资料（包括但不限于文字、数据、图表及超链接等）均来源于该信息及资料的相关主体（包括但不限于公司、媒体、协会等机构）的官方网站或公开发表的信息。部分内容参考包括:(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供参考使用,不准确地方联系删除处理！本站为非盈利性质站点,发布内容不收取任何费用也不接任何广告!




免责声明：我们致力于保护作者版权，注重分享，被刊用文章因无法核实真实出处，未能及时与作者取得联系，或有版权异议的，请联系管理员，我们会立即处理，本文部分文字与图片资源来自于网络，部分文章是来自自研大数据AI进行生成,内容摘自(百度百科,百度知道,头条百科,中国民法典,刑法,牛津词典,新华词典,汉语词典,国家院校,科普平台)等数据,内容仅供学习参考,不准确地方联系删除处理!的,若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请立即通知我们，情况属实，我们会第一时间予以删除，并同时向您表示歉意,谢谢!