装卸车系统的制作方法

包装,储藏,运输设备的制造及其应用技术1.本发明涉及仓储物流技术领域，尤其是涉及一种装卸车系统。背景技术：2.在仓储物流领域，采用带托盘整垛货物进行装车、卸车，货物不需要拆散，可以显著减少人工并提高作业效率。但目前货垛的装/卸车搬运环节主要由工人开叉车完成，劳动强度大、危险系数高。随着自动化技术的不断发展，为了降低人力劳动成本，提高工作效率，越来越多的工厂车间、仓库等地方使用自动叉车进行搬运货物、装货、卸货等作业。3.但被用于搬运货垛的agv需要不断转向，以将货垛在车厢和货垛输送线之间运送，然而由于其转弯半径大等原因，因此导致装卸作业效率较低。技术实现要素：4.本发明的目的在于提供一种装卸车系统，提高了装卸效率。5.第一方面，本发明提供一种装卸车系统，包括装卸机器人、升降平台和货垛输送线，所述升降平台包括升降机构和承载台，所述承载台设置于所述升降机构，所述升降机构能够带动所述承载台上升或下降以及左右横移，所述升降机构的前侧用于停放货车，所述货垛输送线位于所述升降机构的后侧，所述装卸机器人包括主车架、行走机构、叉取机构和车载输送机构，所述行走机构设置于所述主车架的下部，所述叉取机构设置于所述主车架的前部，所述车载输送机构设置于所述主车架的上部，所述行走机构能够带动所述主车架在所述承载台和所述货车的车厢之间来回移动，所述叉取机构能够举升或下降，以叉取所述车厢内的货垛或者将货垛放置在所述车厢内，所述车载输送机构能够带动货垛在所述主车架的前后方向移动，以将货垛在所述叉取机构和所述货垛输送线之间输送。6.在可选的实施方式中，所述车载输送机构包括车载移动构件、车载驱动件和多个车载输送件，所述车载移动构件设置于所述主车架的上部，各所述车载输送件沿所述主车架的左右方向并列排布在所述车载移动构件上，所述车载驱动件设置于所述车载移动构件上，所述车载移动构件能够带动所述车载驱动件和所述车载输送件沿所述主车架的前后方向移动，所述车载驱动件用于驱动所述车载输送件运转，以使所述车载输送件带动货垛移动。7.在可选的实施方式中，所述车载移动构件包括移动支架、驱动副和滑动副，所述移动支架通过所述滑动副滑动连接于所述主车架的上部，所述驱动副用于驱动所述移动支架沿所述主车架的前后方向移动。8.在可选的实施方式中，所述驱动副包括移动驱动源、齿轮和齿条，所述移动驱动源固定于所述主车架，并与所述齿轮传动连接，所述齿条固定于所述移动支架，且与所述齿轮啮合，所述移动驱动源用于驱动所述齿轮转动，以通过所述齿条带动所述移动支架沿所述主车架的前后方向移动。9.在可选的实施方式中，所述车载输送件包括支撑杆、驱动轮、拖轮以及传送链，所述支撑杆沿所述主车架的前后方向延伸，所述支撑杆的两端分别设置有可转动的所述拖轮，所述驱动轮可转动设置于所述支撑杆的中部，所述传送链绕设于所述驱动轮和所述拖轮，所述驱动件用于驱动所述驱动轮转动，以使所述传送链带动货垛移动。10.在可选的实施方式中，所述车载驱动件包括车载驱动源和传动轴，所述车载驱动源固定于所述主车架，所述传动轴依次穿设于多个所述驱动轮，所述车载驱动源与所述传动轴传动连接，用于驱动所述传动轴转动，以带动所述驱动轮转动。11.在可选的实施方式中，所述装卸机器人还包括第一检测件，所述第一检测件设置于所述主车架的前部，用于检测所述车厢内的货垛相对于所述叉取机构的位置。12.在可选的实施方式中，所述装卸机器人还包括升降件，所述升降件设置于所述主车架的前部，所述第一检测件设置于所述升降件，所述升降件能够带动所述第一检测件上升或下降；13.和/或，14.所述第一检测件为深度视觉相机，所述深度视觉相机用于采集所述车厢内货垛及其托盘的图像及深度信息，并对所述托盘的叉取孔进行识别与定位，以确定所述叉取孔相对于所述叉取机构的位置。15.在可选的实施方式中，所述装卸车系统还包括激光发射装置，所述激光发射装置包括激光支座和激光发射器，所述激光支座设置于所述承载台上，所述激光发射器设置于所述激光支座上，所述激光支座能够带动所述激光发射器相对于所述承载台转动以及左右横移，所述装卸机器人还包括图像识别装置，该图像识别装置设置在所述主车架的后部，用于识别所述激光发射器射出的激光线并计算出所述主车架的中轴线与所述激光线的偏移值和偏角。16.在可选的实施方式中，所述装卸车系统还包括举升机，所述举升机位于所述升降机构的后侧，所述货垛输送线设置于所述举升机上，所述举升机能够带动所述货垛输送线上升或下降；17.和/或，18.所述装卸车系统还包括过渡输送线，所述过渡输送线设置于所述承载台上，且与所述货垛输送线对应，以用于将货垛在所述车载输送机构和所述货垛输送线之间运送；19.所述叉取机构包括货叉和叉取移动器，所述货叉连接于所述叉取移动器，所述叉取移动器连接于所述主车架，且所述叉取移动器能够带动所述货叉举升或下降，还能够带动所述货叉左右移动，以及带动所述货叉前后俯仰；20.和/或，21.所述行走机构包括橡胶履带结构和两个驱动源，两个所述橡胶履带结构在所述主车架的下部呈左右方向间隔排布，并分别与两个所述驱动源一一对应地传动连接，所述驱动源用于驱动所述橡胶履带结构带动所述主车架移动；22.和/或，23.所述主车架的周侧还设有多个万向承重轮；24.和/或，25.所述装卸机器人还包括第二检测件，所述主车架的左部和右部分别有所述第二检测件，位于所述主车架的左部的所述第二检测件用于检测所述车厢的左侧相对于所述主车架的位置，位于所述主车架的右部的所述第二检测件用于检测所述车厢的右侧相对于所述主车架的位置；26.和/或，27.所述承载台的前部还设有第三检测件，所述第三检测件用于检测所述承载台的台面与所述车厢的底面的高度差，还用于检测所述承载台的中轴线与所述车厢的中轴线的左右偏差。28.本发明实施例的有益效果包括：29.本发明实施例的装卸系统，升降平台包括升降机构和承载台，承载台设置于升降机构，升降机构能够带动承载台上升或下降以及左右横移，升降机构的前侧用于停放货车，货垛输送线位于升降机构的后侧，装卸机器人包括主车架、行走机构、叉取机构和车载输送机构，所述行走机构设置于所述主车架的下部，所述叉取机构设置于所述主车架的前部，所述车载输送机构设置于所述主车架的上部，所述行走机构能够带动所述主车架在车厢和货垛输送线之间来回移动，所述叉取机构能够举升或下降，以叉取所述车厢内的货垛或者将货垛放置在所述车厢内，所述车载输送机构能够带动货垛在所述主车架的前后方向移动，以将货垛在所述叉取机构和所述货垛输送线之间输送。由此，利用本实施例中的装卸机器人进行装卸车作业时，通过车载输送机构即可将货垛在叉取机构和货垛输送线之间输送，行走机构带动主车架前后来回移动，叉取机构放置货垛即可实现将货垛放置在车厢内或将货垛放在货垛输送线上，不需要频繁转向，同时车载输送机构能够缓存货垛，以减少装卸机器人的前后移动次数，提高了装卸效率。附图说明30.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。31.图1为本发明实施例装卸车系统的使用状态示意图；32.图2为本发明实施例装卸车系统的示意图；33.图3为本发明实施例装卸机器人的立体图；34.图4为本发明实施例装卸机器人的后视图；35.图5为本发明实施例装卸机器人的左视图；36.图6为本发明实施例装卸机器人的前视图；37.图7为本发明实施例装卸机器人的俯视图；38.图8为本发明实施例的装卸机器人在车厢外的示意图；39.图9为本发明实施例的装卸机器人在车厢内的示意图。40.图标：100-装卸机器人；110-主车架；112-万向承重轮；114-第一检测件；115-升降件；116-图像识别装置；118-第二检测件；130-行走机构；150-叉取机构；152-货叉；154-叉取移动器；170-车载输送机构；172-移动支架；174-驱动副；1741-移动驱动源；1743-齿轮；1745-齿条；176-滑动副；1761-滑块；1763-导轨；178-车载输送件；1781-支撑杆；1783-传送链；179-车载驱动件；1791-车载驱动源；1793-传动轴；190-车载驱动控制机构；300-升降平台；310-升降机构；3101-支撑件；3103-叉状连杆组件；3105-抬升件；330-承载台；350-滑动组件；352-滑动块；354-滑轨；500-货垛输送线；600-举升机；700-车厢；800-过渡输送线；900-激光发射装置；910-激光支座；930-激光发射器。具体实施方式41.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。42.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。43.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。44.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。45.此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。46.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。47.下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。48.请参考图1至图7，本发明实施例提供了一种装卸车系统，该装卸车系统包括装卸机器人100、升降平台300和货垛输送线500。升降平台300包括升降机构310和承载台330，承载台330设置于升降机构310，升降机构310能够带动承载台330上升或下降以及左右横移，升降机构310的前侧用于停放货车，货垛输送线500位于升降机构310的后侧，用于向货车输送货垛或者向仓库输送货垛，装卸机器人100能够在货车的车厢700和升降平台300的承载台330之间来回移动，从而配合升降机构310对承载台330的升降运动，以将货车的车厢700内的货垛运送到货垛输送线500上或者将货垛输送线500上的货垛运送到车厢700内。其中，由于升降机构310能够带动承载台330左右横移，因此在装卸机器人100停在升降平台300上时，可以使得装卸机器人100与车厢700或者货垛输送线500的前部对准，从而便于货垛的顺利转运。49.装卸机器人100包括主车架110、行走机构130、叉取机构150和车载输送机构170，行走机构130设置于主车架110的下部，叉取机构150设置于主车架110的前部，车载输送机构170设置于主车架110的上部，行走机构130能够带动主车架110在车厢700和货垛输送线500之间来回移动，叉取机构150能够举升或下降，以叉取车厢700内的货垛或者将货垛放置在车厢700内，车载输送机构170能够带动货垛在主车架110的前后方向移动，以将货垛在叉取机构150和货垛输送线500之间输送。50.由此，利用本实施例中的装卸机器人100进行装卸车作业时，通过车载输送机构170即可将货垛在叉取机构150和货垛输送线500之间输送，行走机构130带动主车架110前后来回移动，叉取机构150放置货垛即可实现将货垛放置在车厢700内或将货垛放在货垛输送线500上，不需要频繁转向，同时车载输送机构170能够缓存货垛，以减少装卸机器人100的前后移动次数，提高了装卸效率。51.例如，在进行装车作业时，叉取机构150举升至与车载输送机构170齐平，车载输送机构170承接由货垛输送线500送来的货垛，并将该货垛运送至叉取机构150上，然后行走机构130带动主车架110由升降平台300上驶向车厢700，叉取机构150下降以将货垛放置在车厢700内。52.在进行卸车作业时，行走机构130带动主车架110驶移动并配合叉取机构150以叉取车厢700内的货垛，然后行走机构130带动主车架110退到升降平台300上，叉取机构150将货垛举升，车载输送机构170承接叉取机构150上的货垛并将该货垛输送至货垛输送线500。53.在本实施例中，升降机构310包括支撑件3101、抬升件3105和两个叉状连杆组件3103，支撑件3101用于固定在底面上，抬升件3105位于支撑件3101的上方，承载台330滑动连接于支撑件3101上，两个叉状连杆组件3103分别可转动连接于支撑件3101和抬升件3105的左右两侧，其中，叉状连杆组件3103包括两根连杆，两根连杆的中部可转动连接，两根连杆的两端分别交错状可转动连接于支撑件3101和抬升件3105，由此，通过一驱动装置驱动抬升件3105靠近或远离支撑件3101，从而使得承载台330上升或下降。54.其中，承载台330可以通过滑动块352和滑轨354构成的滑动组件350来实现承载台330在升降机构310的抬升件3105上的左右横移，即升降平台300还包括滑动组件350，多个滑动组呈前后方向依次设置在升降机构310的抬升件3105上，该滑动组件350包括滑动块352和滑轨354，该滑轨354沿左右方向设置在升降机构310的抬升件3105上，滑块1761与滑轨354滑动配合，并与承载台330连接。55.在本实施例中，行走机构130包括橡胶履带结构和两个驱动源，驱动源可以是驱动电机，两个橡胶履带结构在主车架110的下部呈左右方向间隔排布，并分别与两个驱动源一一对应地传动连接，驱动源用于驱动橡胶履带结构带动主车架110移动。56.由此，橡胶履带结构承载位于其之上的主车架110以及在主车架110上的零部件、货垛等，负载大，前后移动更加稳定，而且不会损伤车厢700的底板，此外，由两个驱动源独立控制的两个橡胶履带结构能够差速运行，以实现对装卸机器人100在行走和停止时的方向角度进行微调整的功能。57.在本实施例中，主车架110的周侧还设有多个万向承重轮112，从而可以分担负载，使得装卸机器人100在行走时更加稳定。58.具体来说，由于橡胶履带结构位于主车架110下方的前半部分，尾部悬空，因此可以在主车架110的后半部分的左右两侧分别设置至少两个万向承重轮112，以均匀分担负载。59.在本实施例中，叉取机构150包括货叉152和叉取移动器154，货叉152连接于叉取移动器154，叉取移动器154连接于主车架110，且叉取移动器154能够带动货叉152举升或下降，还能够带动货叉152沿左右移动，以对准货垛，还带动货叉152前后俯仰，以保持货叉152叉取及放置货垛的稳定性。60.需要说明的是，在货叉152上还可以布置拉绳传感器、激光测距传感器等测距装置，以辅助叉取移动器154准确移动货叉152，从而提高作业精度。61.此外，装卸机器人100包括至少两个叉取机构150，各叉取机构150在主车架110的前部呈左右方向并列设置，各货叉152可以独立控制和移动，以实现同时叉取以及搬运两个以上货垛的目的，进一步提高装卸斜率。62.在本实施例中，装卸机器人100还包括第一检测件114，第一检测件114设置于主车架110的前部，用于检测车厢700内货垛相对于叉取机构150位置，从而便于叉取机构150调节自身位置，使得叉取机构150能够在车厢700内更为精准地叉取或者放置货垛。63.例如，该第一检测件114用于检测车厢700内货垛相对于货叉152的位置，从而便于叉取移动器154带动货叉152调节位置，以便于货叉152插进用于承载货垛的托盘的叉取孔。其中，该第一检测件114还可以准确识别货垛托盘的叉取孔，从而得到货叉152与叉取孔的相对位置。64.具体来说，第一检测件114可以是深度视觉相机，其能够采集货垛托盘和货垛的图像及深度信息，对托盘的叉取孔进行识别与定位，由此准确得到叉取孔相对于叉取机构150的位置。当然，深度视觉相机还能够测量得到装卸机器人100与前部车厢700壁面距离。65.第一检测件114也可以与叉取移动器154通讯连接，以使叉取移动器154能够根据第一检测件114的检测结果来移动货叉152，从而使得货叉152对准货垛叉取孔。第一检测件114也可以直接设置在移动驱动器上，从而在检测到货叉152未对准叉取孔时发出信号，叉取移动器154依据第一检测件114的检测结果带动货叉152移动，直至第一检测件114检测到货叉152与叉取孔对准为止。66.当然，在其他实施例中，也可以是用激光雷达等元件作为第一检测件114对货垛叉取孔进行检测识别与定位，即激光雷达采集托盘和货垛的三维数据信息以得到叉取孔的位置。67.另外，在本实施例中，装卸机器人100还包括升降件115，该升降件115设置于主车架110的前部，第一检测件114设置于升降件115，升降件115能够带动第一检测件114上升或下降，从而通过升降件115调整第一检测件114的不同高度，以获得更多的数据信息，并可以检测出车厢700内多层码放的货垛，以便于叉取机构150灵活应对，提高装卸机器人100的卸车作业能力。68.在本实施例中，装卸车系统还包括激光发射装置900，该激光发射装置900包括激光支座910和激光发射器930，激光支座910设置在承载台330上，且靠近货垛输送线500，激光发射器930设置在激光支座910上，且激光支座910能够带动激光发射器930相对于承载台330转动以及左右横移，从而可以配合承载台330的左右横移功能，使得激光发射器930射出的激光线与车厢700的中轴线近似重合。69.装卸机器人100还包括图像识别装置116，图像识别装置116设置于主车架110的后部，且与主车架110的中轴线同轴，图像识别装置116能够识别激光发射器930射出的激光线并计算出主车架110的中轴线与激光线的偏移值和偏角，从而行走机构130可以根据图像识别装置116的检测结果进行移动，使得主车架110的中轴线与车厢700的中轴线近乎重合。70.在本实施例中，装卸机器人100还包括第二检测件118，主车架110的左部和右部分别有第二检测件118，位于主车架110的左部的第二检测件118用于检测车厢700的左侧相对于主车架110的位置，位于主车架110的右部的第二检测件118用于检测车厢700的右侧相对于主车架110的位置，从而行走机构130能够根据各第二检测件118的检测结果来带动主车架110移动，以修正装卸机器人100行驶时的位姿。71.第二检测件118可以是激光雷达，在主车架110的左部和右部分别有两个，从而可以配合第一检测件114的检测结果，行走机构130带动主车架110移动来共同修正装卸机器人100的位姿。72.车载输送机构170包括车载移动构件、车载驱动件179和多个车载输送件178，车载移动构件设置于主车架110的上部，各车载输送件178沿主车架110的左右方向并列排布在车载移动构件上，车载驱动件179设置于车载移动构件上，车载移动构件能够带动车载驱动件179和车载输送件178沿主车架110的前后方向移动，车载驱动件179用于驱动车载输送件178运转，以使车载输送件178带动货垛移动。73.例如，在装车作业时，车载移动构件先带动车载输送件178在主车架110上后移，以与货垛输送线500对准，车载驱动件179驱动车载输送件178运转，以接取并将货垛向前侧输送，同时，叉取机构150的叉取移动器154带动货叉152上升至与多个输送件构成的运载平面齐平，车载移动构件带动车载输送件178前移，从而将货垛放置货叉152上。74.在卸车作业时，则是货叉152戴着货垛举升后，车载移动构件先带动车载输送件178前移，车载驱动件179驱动车载输送件178运转，以承接货叉152上的货垛，并将该货垛向后移动，然后车载移动构件后移以对准货垛输送线500，从而将货垛输送至货垛输送线500上。75.车载移动构件包括移动支架172、驱动副174和滑动副176，移动支架172通过滑动副176滑动连接于主车架110的上部，驱动副174用于驱动移动支架172沿主车架110的前后方向移动。76.进一步的，驱动副174包括移动驱动源1741、齿轮1743和齿条1745，移动驱动源1741固定于主车架110，并与齿轮1743传动连接，齿条1745沿着主车架110的前后方向延伸，其固定于移动支架172，且与齿轮1743啮合，移动驱动源1741用于驱动齿轮1743转动，以通过齿条1745带动移动支架172沿主车架110的前后方向移动。其中，移动驱动源1741可以是电机，其可以通过减速机与齿轮1743连接，从而驱动齿轮1743转动。77.滑动副176则是滑动配合的滑块1761和导轨1763，导轨1763沿主车架110的前后方向延伸，固定在主车架110上，滑块1761则与移动支架172固定连接。78.车载输送件178可以是链条输送机，其包括支撑杆1781、驱动轮、拖轮以及传送链1783，支撑杆1781沿主车架110的前后方向延伸，支撑杆1781的两端分别设置有可转动的拖轮，驱动轮可转动设置于支撑杆1781的中部，传送链1783绕设于驱动轮和拖轮，驱动件用于驱动驱动轮转动，以使传送链1783带动货垛移动。79.具体的，车载驱动件179包括车载驱动源1791和传动轴1793，车载驱动源1791可以是电机，其固定于主车架110，传动轴1793依次穿设于多个驱动轮，车载驱动源1791与传动轴1793可以通过减速机实现传动连接，从而车载驱动源1791能够驱动传动轴1793转动，以带动驱动轮转动，进而使得传送链1783绕着支撑杆1781转动。80.需要说明的是，车载链条输送线分两侧、前后四段独立驱动，用于实现货垛的定位与调整控制。车载链条输送线同时作为缓存输送线使用，即根据需要可将四个货垛缓存在车载链条输送线上，同时货叉152上再叉运两个货垛，一次运输六个货垛，大大提高搬运与装卸效率。81.在本实施例中，装卸机器人100还包括车载驱动控制机构190，该车载驱动机构设置与主车架110后部，为装卸机器人100的驱动控制中枢，用于控制叉取机构150、行走机构130和车载输送机构170进行协同工作。82.装卸车系统还包括举升机600，举升机600位于升降机构310的后侧，货垛输送线500设置于举升机600上，举升机600能够带动货垛输送线500上升或下降，从而便于货垛在货垛输送线500和装卸机器人100之间的传递。83.装卸车系统还包括过渡输送线800，过渡输送线800设置于承载台330上，且与货垛输送线500对应，以用于将货垛在车载输送机构170和货垛输送线500之间运送。84.承载台330的前部还设有第三检测件，第三检测件用于检测承载台330的台面与车厢700的底面的高度差，还用于检测车厢700的中轴线与承载台330的中轴线的左右偏差，自动跟随调整，使台面与车厢700底面平齐，保证装卸机器人100顺利上下车。85.结合图8和9，以下对本发明实施例装卸车系统的工作原理进行示例性的简要说明：86.装车作业过程：87.(1)待装货车停靠后，安装于升降平台300前部的第三检测件检测到车辆的中轴线相对货垛输送线500中轴线的偏移值d1；88.(2)叉车或agv或立库将货垛放置于货垛输送线500上，缓存货垛；89.(3)货垛输送线500将货垛传送至装卸机器人100上的车载输送件178；90.(4)车载移动构件带动车载输送件178前移，同时将货垛传送至叉取位，叉取移动器154带动货叉152抬升将货垛取下，车载移动构件带动车载输送件178复位；91.(5)车载输送件178继续接收后部传送过来的货垛，在其上缓存两排四个货垛；92.(6)升降平台300的承载台330根据偏移值d1横向调整，同时激光支座910带动激光发射器930运动以调整激光束偏转角度使激光线与车厢700中轴线重合；93.(7)移动机构带动主车架110移动，以使装卸机器人100驶入车厢700内；94.(8)深度视觉相机实时检测装卸机器人100与前部车厢700壁或货垛的距离，到达设定码放位置后停车；行车过程中，移动机构根据图像识别装置116的检测结果以及第二检测件118的检测结果实时修订装卸机器人100的行车路径；95.(9)叉取移动器154带动货叉152移动，移动机构带动驻车架移动，以将货叉152上的货垛码放至第一码放位置，然后回退；96.(10)车载移动构件带动车载输送件178前移，以带着货垛前移，从而将缓存的第一排货垛传送至叉取位；97.(11)叉取移动器154驱使货叉152举升，将货垛取下，车载移动构件带动车载输送件178复位；98.(12)叉取移动器154带动货叉152移动，移动机构带动主车架110移动，以将缓存的第一排货垛码放至第二码放位置(可能为第二层)，然后回退；99.(13)车载移动构件带动车载输送件178前移，以带着货垛前移，将缓存的第二排货垛传送至叉取位；100.(14)叉取移动器154带动货叉152举升，将货垛取下，车载链条输送线回收；101.(15)叉取移动器154带动货叉152移动，移动机构带动主车架110移动，以将缓存的第二排货垛码放至第三码放位置；102.(16)码放完成后，装卸机器人100后退，直至退至升降平台300上，升降平台300的承载台330左右横移-d1，以使车载输送件178与货垛输送线500重新对齐；103.(17)重新接收货垛，重复下一货垛输送、行车搬运、码放动作，直至将装车码放任务完成。104.卸车作业过程：105.(1)待卸货车停靠后，第三检测件检测到车辆的中轴线相对货垛输送线500中轴线的偏移值d1；106.(2)升降平台300的承载台330根据偏移值d1横向调整，同时激光支座910带动激光发射器930运动以调整激光束偏转角度使激光线与车厢700中轴线重合；107.(3)移动机构带动主车架110移动，以使装卸机器人100驶入车厢700内；108.(4)深度视觉相机实时检测装卸机器人100与前部车货垛的距离，到达设定取垛位置后停车；109.(5)深度视觉相机拍照获取前部货垛、托盘的图像及深度信息，通过算法识别出左右两垛货物的托盘孔位置及其相对装卸机器人100中轴线的偏移值dl2和dr2；110.(6)装卸机器人100上的两个叉取移动器154根据计算结果dl2和dr2调整左右两副货叉152的位置，使得两个货叉152分别对准两个货垛托盘的叉取孔，移动机构带动主车架110前行，叉取货垛，并提升至放垛位；111.(7)车载移动构件带动车载输送件178前移至取垛位，叉取移动器154带动货叉152下降，将货垛放置于车载输送件178上；112.(8)叉取移动器154带动货叉152继续下降，同时车载移动构件带动车载输送件178复位；113.(9)叉取移动器154带动货叉152继续叉取卸载货垛，并提升至放垛位；114.(10)车载移动构件带动车载输送件178前移至取垛位，叉取移动件带动货叉152下降，将货垛放置于车载输送件178上；115.(11)叉取移动器154带动货叉152继续下降，车载移动构件带动车载输送件178复位，同时将第一排、第二排货垛传送至缓存位；116.(12)移动机构带动主车架110前行，叉取卸载第三排货垛；117.(13)移动机构带动主车架110后退，将货垛卸载出车厢700，直至退至升降平台300的承载台330上；118.(14)升降平台300的承载台330横移调整-d1至与后部货垛输送线500对齐；119.(15)装卸机器人100依次将卸载的三排货垛传送至货垛输送线500上；120.(16)叉车或agv或立库将货垛从货垛输送线500上接收；121.(17)升降平台300横移调整d1；122.(18)装卸机器人100驶入车厢700，继续进行卸载作业，重复下一次识别、叉取、运输、码放动作，直至将卸车任务完成。123.综上，本发明实施例的装卸车系统，进行装卸车作业时，不需要频繁转向，因此提高了装卸效率。124.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。









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