安全智能型液氨分解系统的制作方法

气体或液体的贮存或分配装置的制造及其应用技术1.本发明涉及氨分解技术领域，特别涉及一种安全智能型液氨分解系统。背景技术：2.氨作为一种重要的化工原料，是世界上产量最多的无机化合物之一，广泛应用于化工、轻工和合成纤维等多重领域，可用于制造氨水、氮肥、硝酸、铵盐和纯碱等产品。在硅钢生产、碱法脱硝和氨分解制氢等工艺中，氨也有很重要的应用。然而，氨具有强烈的刺激气味，属于可燃易爆性物质，它与空气或氧气混合达到一定浓度，就有发生爆炸的危险。另外，氨呈碱性，与人体接触会造成烧伤，混有少量水分或湿气时即具有较强的腐蚀性。此外，氨气为有毒气体，会通过呼吸道吸入和皮肤吸收造成中毒事故。因为氨的危险性，所以在对液氨进行汽化时，需要充分考虑安全方面的因素，尽可能的避免事故的发生。3.液氨分解工艺通常是通过卸氨臂、卸氨压缩机(或氨泵)将槽车中的液氨输送至液氨储罐，然后，液氨储罐的液态氨输入至氨中间罐，通过氨中间罐的液氨蒸发器汽化，将储罐中的液态氨转化为气态氨，最后调至一定压力，经缓冲罐缓冲后去往氨分解炉，该氨分解炉将氨气加热到一定温度，在催化剂作用下，氨发生分解成氢氮混合气体。在目前的氨分解工艺中，液氨储罐等设备通常都是单套，一旦工艺中有任何一个设备发生故障，整个氨分解工艺都会受到影响。同时，目前工艺中的仪表通常都是就地显示，阀门也基本全是手动阀，每次观测相关参数和操作都需要到现场进行，不但操作不方便，一旦发生氨泄漏，对于现场人员还是一个很大的危害。4.因此，如何提高氨分解工艺生产的安全性和稳定性，已成为亟待解决的技术问题。技术实现要素：5.本发明的主要目的是提出一种安全智能型液氨分解系统，旨在解决如何提高氨分解工艺生产的安全性和稳定性的技术问题。6.为实现上述目的，本发明提出一种安全智能型液氨分解系统，所述安全智能型液氨分解系统包括：7.倒罐机构；8.多个液氨储罐，各所述液氨储罐通过所述倒罐机构相连，所述液氨储罐内存储有液氨；9.中间罐，所述中间罐内设有连通的储液区和储气区，所述储液区的进液口连接所述液氨储罐的出液口；10.汽化器，用于加热液氨并使液氨汽化，所述储液区的出液口连接所述汽化器的进口，以供所述储液区向所述汽化器输送液氨，所述储气区的入口与所述汽化器的出口连接；11.分解炉，所述分解炉的进气口与所述储气区的出口连接，用于将所述中间罐内的氨气输送至所述分解炉；12.多个安全调节阀，分别设于所述储液区的进液口处，以及所述储气区的出口处，用以分别控制所述液氨储罐和所述中间罐的出液量；13.净化炉，所述净化炉的进气端与所述分解炉的出气口连接，所述净化炉的出气端用于将净化后的气体输出；14.残氨成分检测器，设于所述净化炉的出气端，用以检测所述净化炉的出气端的气体产物纯度；15.多个压力传感器，分别对应设于所述液氨储罐、所述中间罐、所述分解炉以及所述净化炉；16.多个温度传感器，分别对应设于所述液氨储罐、所述中间罐、所述分解炉以及所述净化炉；17.多个喷淋设备，分别对应设于液氨储罐、中间罐、分解炉和净化炉的上方；18.plc联动控制器，所述plc联动控制器电性连接所述残氨成分检测器、所述压力传感器、所述温度传感器、所述安全调节阀、所述倒罐机构和所述喷淋设备。19.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括远程监控平台，所述远程监控平台与plc联动控制器电性连接。20.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括：21.多个液位计，分别对应设于所述液氨储罐以及所述中间罐；22.所述plc联动控制器还与所述液位计电性连接。23.可选地，所述倒罐机构包括输送管道，以及设于所述输送管道内的可正反转的倒罐泵，各所述液氨储罐通过所述输送管道相连，其中，所述plc联动控制器与所述倒罐泵电性连接。24.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括：25.流量计，设于所述净化炉的出气端，以及所述分解炉的出气口，用以检测所述净化炉和所述分解炉的输气量；26.第一流量调节阀，设于所述流量计靠近所述分解炉的出气口一侧，用以控制所述分解炉的出气口的输气量；27.第二流量调节阀，设于所述流量计靠近所述净化炉的出气端一侧，用以控制所述净化炉的出气端的输气量；28.所述plc联动控制器还分别与所述流量计、所述第一流量调节阀和所述第二流量调节阀电性连接。29.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括：30.多个氨气浓度检测器，各所述氨气浓度检测器分别邻近所述液氨储罐和所述中间罐设置，且所述氨气浓度检测器与所述plc联动控制器电性连接。31.可选地，安全智能型液氨分解系统还包括：32.预警装置，设置于所述远程监控平台所在的监控现场；和/或，33.设置于所述液氨储罐所在的安装现场；34.其中，所述预警装置与所述远程监控平台电性连接。35.可选地，所述预警装置为发声装置和/或发光装置。36.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括：37.图像采集装置，所述图像采集装置设于所述安装现场，所述图像采集装置与所述远程监控平台电性连接。38.可选地，所述安全智能型液氨分解系统还包括：39.ups电源，所述ups电源与所述plc联动控制器电连接。40.在本发明的技术方案中，通过对液氨分解系统中各节点的多种运行工况参数进行采集，当液氨分解系统中各节点的某一运行工况参数超出运行范围时，触发plc联动控制器的联锁控制，plc联动控制器将控制指令输出至对应的反馈装置(例如喷淋设备、安全调节阀等)，以控制反馈装置进行反馈动作，以保证液氨分解系统的安全稳定运行。例如，本发明通过将plc联动控制器电性连接残氨成分检测器、压力传感器、温度传感器和倒罐机构，从而使得当检测到液氨储罐内的压力值或温度值等参数指标存在异常时，可通过plc(programmable logic controller，可编程逻辑控制器)联动控制器进行联动控制，将存在氨气泄露等故障的液氨储罐中的液氨，倒罐至另一质量完好的液氨储罐，实现液氨的安全转移，并通过将多个安全调节阀设于储液区的进液口处，以及储气区的出口处，从而使得当压力传感器和温度传感器检测到液氨储罐和中间罐任意一个出现压力参数或温度参数异常时，或者残氨成分检测器检测到净化炉出气端的气体产物纯度不达标时，plc联动控制器可自动联锁控制各安全调节阀关闭，能在最短时间内切断液氨储罐和中间罐的进出管线，并可同步进行声光报警提示。并且本发明通过温度传感器和压力检测器监控到液氨储罐、中间罐出现温度过高或压力过大时，plc联动控制器可自动联锁控制打开喷淋设备进行喷淋降温处理，喷淋可以起到降低温度、冷却减压的作用，有效带走液氨储罐或中间罐上的温度，减小罐内压力避免爆炸，本发明通过多个感应设备实时监控液氨分解系统各节点的运行工况参数，一旦发现某节点的运行工况参数异常，则触发plc联动控制器的联锁控制，对应急事故进行处理，进而提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。附图说明41.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。42.图1为本发明一实施例中倒罐机构的硬件结构示意图；43.图2为本发明一实施例中安全智能型液氨分解系统的硬件结构示意图；44.图3为本发明一实施例中安全智能型液氨分解系统的电性连接示意图。45.附图标号说明：[0046][0047]本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式[0048]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。[0049]需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。[0050]另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。[0051]本发明中对“上”、“下”、“左”、“右”等方位的描述以图1所示的方位为基准，仅用于解释在图1所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。[0052]目前，液氨分解工艺通常是通过卸氨臂、卸氨压缩机(或氨泵)将槽车中的液氨输送至液氨储罐，然后，液氨储罐的液态氨输入至氨中间罐，通过氨中间罐的液氨蒸发器汽化，将储罐中的液态氨转化为气态氨，最后调至一定压力，经缓冲罐缓冲后去往氨分解炉，该氨分解炉将氨气加热到一定温度，在催化剂作用下，氨发生分解成氢氮混合气体。在目前的氨分解工艺中，液氨储罐等设备通常都是单套，一旦工艺中有任何一个设备发生故障，整个氨分解工艺都会受到影响。同时，目前工艺中的仪表通常都是就地显示，阀门也基本全是手动阀，每次观测相关参数和操作都需要到现场进行，不但操作不方便，一旦发生氨泄漏，对于现场人员还是一个很大的危害。[0053]基于此，本发明实施例提出一种安全智能型液氨分解系统100。[0054]请参照图1至图3，安全智能型液氨分解系统100包括倒罐机构11、多个液氨储罐12、中间罐13、汽化器14、分解炉15、净化炉17、残氨成分检测器16、多个压力传感器21、多个温度传感器22、多个安全调节阀26、多个喷淋设备31和plc联动控制器23，其中，各液氨储罐12通过倒罐机构11相连，液氨储罐12内存储有液氨，中间罐13内设有连通的储液区13a和储气区13b，储液区13a的进液口连接液氨储罐12的出液口，汽化器14用于加热液氨并使液氨汽化，储液区13a的出液口连接汽化器14的进口，以供储液区13a向汽化器14输送液氨，储气区13b的入口与汽化器14的出口连接，分解炉15的进气口与储气区13b的出口连接，用于将中间罐13内的氨气输送至分解炉15，多个安全调节阀26分别设于储液区13a的进液口处，以及储气区13b的出口处，用以分别控制液氨储罐12和中间罐13的出液量；净化炉17的进气端与分解炉15的出气口连接，净化炉17的出气端用于将净化后的气体输出，残氨成分检测器16设于净化炉17的出气端，用以检测净化炉17的出气端的气体产物纯度，多个压力传感器21分别对应设于液氨储罐12、中间罐13、分解炉15以及净化炉17，多个温度传感器22分别对应设于液氨储罐12、中间罐13、分解炉15以及净化炉17，多个喷淋设备31分别对应设于液氨储罐12、中间罐13、分解炉15和净化炉17的上方，plc联动控制器23电性连接残氨成分检测器16、压力传感器21、温度传感器22、安全调节阀26、倒罐机构11和喷淋设备31。[0055]在本实施例中，作为一种示例，倒罐机构11包括输送管道11a，以及设于输送管道11a内的可正反转的倒罐泵11b，各液氨储罐12通过输送管道11a相连，其中，plc联动控制器23与倒罐泵11b电性连接。[0056]本实施例通过设置多个液氨储罐12，多个液氨储罐12设备互为备用，不会因为单一液氨储罐12的故障而影响整个液氨分解系统的正常运作，从而保证液氨分解工艺的连续性和稳定性，并通过将倒罐机构11将各液氨储罐12相连，当液氨储罐12需要检修或发生氨泄漏时，可通过plc(programmable logic controller，可编程逻辑控制器)联动控制器23进行联动控制，将存在氨泄漏问题的液氨储罐12中的液氨，倒罐至另一质量完好的液氨储罐12，实现液氨的安全转移。[0057]在本实施例中，本领域技术人员可以理解的是，该分解炉15内可将氨气进行分解得到氢气和氮气，例如氨气进入装有催化剂的分解炉15，在一定温度压力和催化剂的作用下，氨分解产生含氢75％、氮25％的混合气，气体经热交换器和冷却器后，进入装有沸石分子筛为吸附剂的干燥器，经吸附分离纯化后有效脱除混合气中残余氨和水份。氨分解的化学方程式如下：[0058]2nh3＝＝3h2+n2。[0059]在本实施例中，设置于净化炉17出气口处的该残氨成分检测器16，用来检测净化炉17的出气端的气体产物纯度，例如检测气体产物中是否还含有残余未充分反应的氨成分，其中，氨成分越多，气体产物纯度越低。[0060]在本实施例中，容易理解的是，对应设于液氨储罐12的压力传感器21用来检测液氨储罐12内的压力值，对应设于中间罐13的压力传感器21用来检测中间罐13内的压力值，对应设于分解炉15的压力传感器21用来检测分解炉15内的压力值，对应设于净化炉17的压力传感器21用来检测净化炉17内的压力值。同理，对应设于液氨储罐12的温度传感器22用来检测液氨储罐12内的温度值，对应设于中间罐13的温度传感器22用来检测中间罐13内的温度值，对应设于分解炉15的温度传感器22用来检测分解炉15内的温度值，对应设于净化炉17的温度传感器22用来检测净化炉17内的温度值。[0061]在本实施例的技术方案中，通过对液氨分解系统中各节点的多种运行工况参数进行采集，当液氨分解系统中各节点的某一运行工况参数超出运行范围时，触发plc联动控制器23的联锁控制，plc联动控制器23将控制指令输出至对应的反馈装置(例如喷淋设备31、安全调节阀26等)，以控制反馈装置进行反馈动作，以保证液氨分解系统的安全稳定运行。例如，本实施例通过将plc联动控制器23电性连接残氨成分检测器16、压力传感器21、温度传感器22和倒罐机构11，从而使得当检测到液氨储罐12内的压力值或温度值等参数指标存在异常时，可通过plc(programmable logic controller，可编程逻辑控制器)联动控制器23进行联动控制，将存在氨气泄露等故障的液氨储罐12中的液氨，倒罐至另一质量完好的液氨储罐12，实现液氨的安全转移，并通过将多个安全调节阀26设于储液区13a的进液口处，以及储气区13b的出口处，从而使得当压力传感器21和温度传感器22检测到液氨储罐12和中间罐13任意一个出现压力参数或温度参数异常时，或者残氨成分检测器16检测到净化炉17出气端的气体产物纯度不达标时，plc联动控制器23可自动联锁控制各安全调节阀26关闭，能在最短时间内切断液氨储罐12和中间罐13的进出管线，并可同步进行声光报警提示。并且本实施例通过温度传感器22和压力检测器监控到液氨储罐12、中间罐13出现温度过高或压力过大时，plc联动控制器23可自动联锁控制打开喷淋设备31进行喷淋降温处理，喷淋可以起到降低温度、冷却减压的作用，有效带走液氨储罐12或中间罐13上的温度，减小罐内压力避免爆炸，本实施例通过多个感应设备实时监控液氨分解系统各节点的运行工况参数，一旦发现某节点的运行工况参数异常，则触发plc联动控制器23的联锁控制，对应急事故进行处理，进而提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0062]在一种可能的实施方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括远程监控平台24，远程监控平台24与plc联动控制器23电性连接。[0063]在本实施例中，该远程监控平台24的硬件实现形式可为电脑。另外，该远程监控平台24包括远程操控面板，可通过对远程操控面板进行人为操作，实现对安全调节阀26、喷淋设备31和倒罐机构11等的远程操控。[0064]在本实施例中，该远程监控平台24与plc联动控制器23电性连接，远程监控平台24可对压力传感器21、温度传感器22和残氨成分检测器16等传感器组采集的数据进行存储和统计分析。例如若发现压力超标次数、温度超标次数或残氨成分超标次数等数据超标连续达到预设数量阈值，远程监控平台24则显示出隐患状态，并同步进行声光报警提示。[0065]在本实施例中，该远程监控平台24可对所有关键点位参数(即运行工况参数，例如液氨储罐12、中间罐13、分解炉15或净化炉17的压力值、温度值)进行监控和存储，并具备数据采集、储存、调阅、分析及预警功能，相关信息具备远传(例如远程监控平台24可远传至液氨储罐12所在的安装现场，或者远传至用户的手机进行预警提示)、连续记录、事故预警(例如对连续一周的液氨储罐12所在的安装现场进行分析，评估液氨分解系统是否存在运行风险)、信息存储等功能，并且要求记录的关键点位参数的保存时间不少于6个月。[0066]在本实施例中，工作人员可通过远程监控平台24发送控制指令至plc联动控制器23，利用plc联动控制器23对安全调节阀26、喷淋设备31和倒罐机构11进行控制，进而实现远程操控的功能。本实施例不仅可通过plc联动控制器23对液氨分解系统中的安全调节阀26、喷淋设备31和倒罐机构11进行自动联锁控制，还可通过远程监控平台24对液氨分解系统进行远程的监控和操控，实现对液氨分解系统中各节点的反馈装置的冗余控制，从而使得即使某时刻的plc联动控制器23的自动联锁控制功能失效，还能通过远程监控平台24手动对液氨分解系统中各节点的反馈装置进行操控，工作人员在远程监控平台24的控制界面中即可观测到关键点位参数并进行相应远程操作，消除现场操作对人员带来的潜在危险，增加了系统的可靠性、安全性，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0067]在一种可能的实施方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0068]预警装置33，设置于远程监控平台24所在的监控现场；和/或，[0069]设置于液氨储罐12所在的安装现场；[0070]其中，预警装置33与远程监控平台24电性连接。[0071]作为一种示例，预警装置33为发声装置和/或发光装置。[0072]在本实施例中，通过对液氨分解系统中各节点的多种运行工况参数进行采集，当液氨分解系统中各节点的某一运行工况参数超出运行范围时，可通过远程监控平台24自动或手动控制该安装现场发出声音提示信息和/或光源提示信息，从而提醒现场人员当前液氨分解系统存在故障，可能出现氨气泄露或者存在氨罐爆炸的风险，进而保护了人员安全，并提醒了该监控现场的工作人员，调取远程监控平台24存储的运行工况参数，对当前液氨分解系统存在的故障进行分析，及时采取对应的应急事故处理措施，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0073]在一种可能的实施方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0074]多个液位计25，分别对应设于液氨储罐12以及中间罐13；[0075]plc联动控制器23还与液位计25电性连接。[0076]在本实施例中，对应设于液氨储罐12的液位计25用来检测液氨储罐12内的液位值，对应设于中间罐13的液位计25用来检测中间罐13内的液位值。[0077]本实施例通过在检测液氨储罐12和中间罐13的温度值、压力值的基础上，还通过液位计25来监控液氨储罐12和中间罐13的液位值，发现温度过高、液位过高或压力过大时，plc联动控制器23可自动联锁控制各安全调节阀26关闭，以及打开喷淋设备31进行喷淋降温处理，避免液氨储罐12或中间罐13发生爆炸，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0078]在一种可实施的方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0079]流量计27，设于净化炉17的出气端，以及分解炉15的出气口，用以检测净化炉17和分解炉15的输气量；[0080]第一流量调节阀28a，设于流量计27靠近分解炉15的出气口一侧，用以控制分解炉15的出气口的输气量；[0081]第二流量调节阀28b，设于流量计27靠近净化炉17的出气端一侧，用以控制净化炉17的出气端的输气量；[0082]plc联动控制器23还分别与流量计27、第一流量调节阀28a和第二流量调节阀28b电性连接。[0083]本实施例通过在检测分解炉15和净化炉17的温度值、压力值的基础上，还通过流量计27来监控分解炉15和净化炉17的输气量，发现温度过高、输气量过大或压力过大时，plc联动控制器23可自动联锁控制各流量调节阀(包括第一流量调节阀28a和第二流量调节阀28b)关闭，以及打开喷淋设备31进行喷淋降温处理，避免分解炉15或净化炉17发生爆炸，消除现场操作对人员带来的潜在危险，实现了系统操作的安全性和智能性，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0084]在一种可实施的方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0085]多个氨气浓度检测器32，各氨气浓度检测器32分别邻近液氨储罐12和中间罐13设置，且氨气浓度检测器32与plc联动控制器23电性连接。[0086]针对实际的氨分解工艺生产中，往往会出现氨气泄露的情况，人员难以靠近安装现场，一旦安全调节阀26打开，要使其关闭非常困难。因此，本实施例通过氨气浓度检测器32检测氨气是否有泄漏，若检测到氨气存在泄漏，plc联动控制器23可自动联锁控制各安全调节阀26关闭，能在最短时间内切断液氨储罐12和中间罐13的进出管线，并联锁控制喷淋设备31进行喷淋处理，从而对泄漏的氨气进行吸收，避免氨气泄漏的蔓延，确保现场人员安全，同时可以将喷淋吸收氨气后形成的氨水进行统一收集，并输送至氨水生产车间进行生产利用，避免了氨气的浪费，降低了生产成本。[0087]在一种可能的实施方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0088]图像采集装置34，图像采集装置34设于安装现场，图像采集装置34与远程监控平台24电性连接。[0089]在本实施例中，该图像采集装置34可为360度全方位遥控防爆摄像头。[0090]本实施例通过在检测液氨储罐12、中间罐13、分解炉15和净化炉17的温度值、压力值的基础上，还通过图像采集装置34来拍摄液氨储罐12所在安装现场的监控图像，工作人员在远程监控平台24发现该安装现场的监控图像存在氨气泄露或者失火等异常情况时，可通过远程监控平台24来远程控制各安全调节阀26、各流量调节阀(包括第一流量调节阀28a和第二流量调节阀28b)关闭，以及打开喷淋设备31进行喷淋处理，避免氨储罐、中间罐13、分解炉15或净化炉17发生爆炸，消除现场操作对人员带来的潜在危险，实现了系统操作的安全性和智能性，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0091]在一种可能的实施方式中，安全智能型液氨分解系统100还包括：[0092]ups电源35，ups电源35与plc联动控制器23电连接。[0093]在本实施例中，通过在安全智能型液氨分解系统100中配备ups(uninterruptible power system，不间断电源)电源35，防止安装现场的断电造成远程监控平台24对液氨分解系统的监控中断，以及plc联动控制器23对液氨分解系统中各节点反馈装置的联动控制的中断，防止供电故障造成液氨分解系统产生重大安全事故，采用ups电源35进行不间断电源供电，保证事故停电情况下，仍能进行可靠监控以及运行故障的联动控制，进一步提高了氨分解工艺生产的安全性和稳定性。[0094]以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。









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