一种带保温电池壳制作方法与流程

电气元件制品的制造及其应用技术1.本发明属于热电池技术领域，具体涉及一种带保温电池壳制作方法。背景技术：2.热电池为一次贮备电池，使用时采用电激活或机械激活等方式引燃加热系统，将不导电的固态电解质加热为熔融离子导体使其进入工作状态。热电池具有较高的比能量和比功率，激活时间短，贮存期长，工作温区宽，环境适应性强等优点。目前热电池在引信、炮弹、火箭弹、航空炸弹、导弹等武器系统具有广泛应用。3.纵观热电池发展技术，热电池带保温电池壳制作方法鲜有报道。目前公知的热电池保温层是将其直接缠绕在电堆上，对操作人员要求高，不同操作人员缠绕松紧程度不同，缠绕保温材料数量一致性不好，且缠绕保温层电堆不易装入壳体内，不能很好判断保温层是否塞入壳体底部。技术实现要素：4.(一)要解决的技术问题5.本发明要解决的技术问题是如何提供一种带保温电池壳制作方法，以解决热电池带保温电池壳制作对操作人员要求高，不同操作人员缠绕松紧程度不同，缠绕保温材料数量一致性不好，且缠绕保温层电堆不易装入壳体内，不能很好判断保温层是否塞入壳体底部的问题。6.(二)技术方案7.为了解决上述技术问题，本发明提出一种带保温电池壳制作方法，该方法包括：8.s1、制作一种装配杆；所述装配杆包括芯杆(2)和压环(1)；9.芯杆(2)由两端的细圆柱和中间的粗圆柱一体成型，其中一端为缠绕端，用于缠绕保温材料(3)，其外径尺寸与压环(1)内径尺寸为配合尺寸，压环(1)直接套在芯杆(2)的缠绕端上，能在芯杆(2)上轻松滑动；芯杆(2)另一端为手握端，用于保温材料(3)装入壳体后人手握芯杆(2)方便从壳体抽出；粗圆柱用于连接两端的细圆柱以及阻挡压环(1)。10.压环(1)由大小2个圆环一体成型，2个圆环内径相同，且同心连接在一起，压环(1)的内径与芯杆(2)的缠绕端外径尺寸相同，压环(1)的小圆环外径与电池壳体内径相同，也和芯杆(2)上所缠绕保温材料(3)的外径相同；11.将压环(1)套在芯杆(2)的缠绕端，大圆环贴紧粗圆柱；12.s2、在装配杆上缠绕上保温材料；13.将保温材料(3)缠绕在芯杆(2)的缠绕端；14.s3、将缠绕保温材料装配杆塞入电池壳体中，保温材料装配到位后抽出装配杆。15.进一步地，芯杆(2)和压环(1)均由胶木棒材料加工而成。16.进一步地，芯杆(2)的缠绕端外径＝壳体内径-2*保温材料(3)厚度。17.进一步地，小圆环外径小于粗圆柱外径，粗圆柱外径小于大圆环外径。18.进一步地，所述保温材料由一层云母材料、一层石棉材料及一层空气过滤玻璃纤维材料组成。19.进一步地，保温材料装入壳体内后其上端距离壳体口部为10mm，将保温材料宽度均设计为壳体深度-10mm。20.进一步地，缠绕时，先将云母材料缠绕在装配杆芯杆上，再将石棉材料缠绕到云母材料上，最后将空气过滤玻璃纤维材料缠绕在石棉材料上。21.进一步地，所述步骤s3具体包括：上手将缠绕保温材料(3)的装配杆塞入电池壳体中，操作时，捏住保温材料慢慢推入电池壳体内，推至接近壳体口部位置时改为手指推压压环(1)将保温材料继续往壳体内部推送，直至将保温材料(3)推入壳体底部，最后手压住压环(1)，将芯杆(2)从壳体中抽出，再取掉压环(1)，保温材料(3)便轻松装入壳体内。22.进一步地，在内径为φ39mm，深度为43mm的电池壳体内装入保温材料时，保温层厚度设计3mm时，芯杆缠绕保温材料部位设计保温材料缠绕在芯杆上外径将为φ39mm，与壳体内径基本相同，压环内径设计为压环小圆柱外径与壳体内径一致为φ39mm，3mm厚小圆环用于将保温材料推至壳底。23.进一步地，保温材料装入壳体内后其上端距离壳体口部设计为10mm，将保温材料宽度均设计为33mm。24.(三)有益效果25.本发明提出一种带保温电池壳制作方法，本发明具有的优点和积极效果是：26.1)热电池用装配杆设计简单、巧妙，成本低，重复利用率高。27.2)保温材料装配数量、松紧程度可控，装配一致性好。28.3)可将保温材料提前装入壳体中，提高热电池生产效率，适合批量生产。附图说明29.图1为本发明装配杆结构示意图；30.图2为本发明缠绕保温材料装配杆结构示意图；31.图3为本发明带保温材料装配杆装入壳体结构示意图。32.图中，1——压环，2——芯杆，3——保温材料。具体实施方式33.为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。34.本发明为解决现有技术中存在的技术问题，提供了一种带保温电池壳制作方法，该装配方法可有效控制缠绕保温材料数量、厚度，质量一致性好，且该方法在电池装配前进行，可有效提高生产效率。35.本发明所要解决的技术问题是针对现有背景技术而提出了一种带保温电池壳制作方法，包括如下步骤：36.s1、采用胶木制作一种装配杆；37.如图1、2所示，所述装配杆包括芯杆(2)和压环(1)；38.芯杆(2)由两端的细圆柱和中间的粗圆柱一体成型，其中一端为缠绕端，用于缠绕保温材料(3)，其外径尺寸与压环(1)内径尺寸为配合尺寸，压环(1)直接套在芯杆(2)的缠绕端上，可在芯杆(2)上轻松滑动；芯杆(2)另一端为手握端，用于保温材料(3)装入壳体后人手握芯杆(2)方便从壳体抽出；粗圆柱用于连接两端的细圆柱以及阻挡压环(1)。39.压环(1)由大小2个圆环一体成型，2个圆环内径相同，且同心连接在一起，压环(1)的内径与芯杆(2)的缠绕端外径尺寸相同，压环(1)的小圆环外径与电池壳体内径相同，也和芯杆(2)上所缠绕保温材料(3)的外径相同，压环(1)的大圆环外径不做限制，主要方便工艺操作人员手指按压推动缠绕的保温材料。40.芯杆(2)和压环(1)均由胶木棒材料加工而成。将压环(1)套在芯杆(2)的缠绕端，大圆环贴紧粗圆柱。41.进一步地，芯杆(2)的缠绕端外径＝壳体内径-2*保温材料(3)厚度。42.进一步地，一般来说，小圆环外径小于粗圆柱外径，粗圆柱外径小于大圆环外径，以方便操作。43.s2、在装配杆上缠绕上保温材料；44.将保温材料(3)缠绕在芯杆(2)的缠绕端。45.所述保温材料由一层云母材料、一层石棉材料及一层空气过滤玻璃纤维材料组成。46.进一步地，保温材料装入壳体内后其上端距离壳体口部一般设计为10mm，所以将保温材料宽度均设计为壳体深度-10mm。47.进一步地，缠绕时，先将云母材料缠绕在装配杆芯杆上，再将石棉材料缠绕到云母材料上，最后将空气过滤玻璃纤维材料缠绕在石棉材料上。48.s3、将缠绕保温材料装配杆塞入电池壳体中，保温材料装配到位后抽出装配杆。49.上手将缠绕保温材料(3)的装配杆的塞入电池壳体中，操作时，捏住保温材料慢慢推入电池壳体内，推至接近壳体口部位置时改为手指推压压环(1)将保温材料继续往壳体内部推送，直至将保温材料(3)推入壳体底部，最后手压住压环(1)，将芯杆(2)从壳体中抽出，再取掉压环(1)，保温材料(3)便轻松装入壳体内。50.实施例1：51.下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，但该实施例仅在于举例说明，并不对本发明的范围进行限定。52.本发明的一种带保温电池壳制作方法，其过程为：1)采用胶木制作一种装配杆。2)在装配杆上缠绕上保温材料。3)将缠绕保温材料装配杆塞入电池壳体中，保温材料装配到位后抽出装配杆。53.实施例：在内径为φ39mm，深度为43mm的电池壳体内装入保温材料。54.所述装配杆由压环1和芯杆2两部分组成，均采用胶木材料加工，压环可在芯杆外壁自由滑动。针对内径为φ39mm的壳体，保温层厚度设计3mm时，芯杆缠绕保温材料部位设计保温材料缠绕在芯杆上外径将为φ39mm，与壳体内径基本相同，压环内径设计为压环小圆柱外径与壳体内径一致为φ39mm，3mm厚小圆环用于将保温材料推至壳底。55.所述保温材料3由一层云母材料、一层石棉材料及一层空气过滤玻璃纤维材料组成，由于保温材料装入壳体内后其上端距离壳体口部一般设计为10mm，所以将保温材料宽度均设计为33mm，保温材料长度根据工艺要求可自行调节尺寸，一般要求每层保温材料长度可缠绕至少一圈。先将云母材料缠绕在装配杆芯杆上，再将石棉材料缠绕到云母材料上，最后将空气过滤玻璃纤维材料缠绕在石棉材料上，结构如图2所示。手握住保温材料部位，将其与装配杆一同推入电池壳体内，采用压环将保温材料压入壳底，压住压环抽出芯杆，取掉压环，完成保温材料装配，如图3所示得到带保温电池壳。56.本发明具有的优点和积极效果是：57.1)热电池用装配杆设计简单、巧妙，成本低，重复利用率高。58.2)保温材料装配数量、松紧程度可控，装配一致性好。59.3)可将保温材料提前装入壳体中，提高热电池生产效率，适合批量生产。60.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。









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