底盘安装单元的制作方法

车辆装置的制造及其改造技术1.本发明涉及一种用于将轴承支架安装到车辆底盘的底盘安装单元，所述轴承支架适于枢转地安装轮轴悬架的拖臂，其中安装单元包括安装板，该安装板适于安装轴承支架在其上。背景技术：2.us 8.960.694公开一种底盘框架，其中安装板的上端部分被栓接到纵向底盘梁。轴承支架由栓接到安装板的下端部分的两个侧板构成。支柱元件被栓接到高架横向底盘梁并附接到枢轴螺栓，用于将拖臂安装到轴承支架。技术实现要素：3.本发明的目的在于提供一种用于安装轴承支架的改进底盘部件。4.该目的通过根据权利要求1的前序所述的底盘安装单元来实现，其中底盘安装单元还包括横向支柱梁，该横向支柱梁具有焊接到安装板的第一端并具有待附接到高架底盘梁的相对的第二端，其中横向支柱梁横向延伸到安装板。5.该底盘安装单元的优点是，由于支柱梁连接到安装板，因此轮轴悬架的轴承支架或枢轴螺栓可以容易地安装到底盘，而无需担心必须连接到轴承支架的支柱。此外，在不移除或不松开支柱梁的情况下从安装板移除轴承支架变得可能，从而从底盘拆卸悬架变得更简单，并且更换悬架零件变得更容易。6.在优选实施例中，安装板基本上位于第一平面中，并且支柱梁基本上位于第二平面中，该第二平面横向于，优选垂直于第一平面。7.安装板具有上半部分和下半部分，其中优选地，支柱梁的第一端焊接到安装板的下半部分。8.在优选实施例中，安装板具有适于待焊接到车辆底盘的纵向底盘梁的上边缘。替代地或附加地，安装板可以至少在上边缘附近的区域中具有用于将安装板栓接到纵向底盘梁的安装孔。9.在优选实施例中，支柱梁向上倾斜延伸。10.支柱构件的第二端可以位于超出安装板的上边缘的高度水平的高度水平。11.在优选实施例中，支柱梁的第二端适于待焊接到高架底盘梁。替代地或附加地，支柱梁可以在第二端附近具有区域，该区域具有适于将所述区域栓接到高架底盘梁的安装孔。12.在优选实施例中，安装板具有用于将轴承支架栓接到安装板的安装孔。这些安装孔可以是对齐孔，例如槽孔，从而轴承支架可以相对于底盘对齐。因此，轮轴可以相对于底盘对齐。另一种选择是，安装板具有圆孔，并且轴承支架的侧板具有对齐孔，例如槽孔，以允许轴承支架相对于底盘对齐。13.在可能的实施例中，安装板在安装板的后边缘附近具有两个在彼此上方的所述安装孔，并且在安装板的后边缘中形成用于接纳拖臂的前端部分的凹部。优选地，后边缘中的凹部位于支柱构件的第一端的后方。14.在特定实施例中，安装板至少具有第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔，其中：[0015]-第一安装孔位于第二安装孔和第三安装孔的上方，[0016]-第二安装孔和第三安装孔在安装板的后边缘附近位于彼此上方，[0017]-在安装板的后边缘中形成用于接纳拖臂的前端部分的凹部，在高度方向上看，所述凹部位于第二安装孔与第三安装孔之间，[0018]-第一安装孔是圆孔，与用于安装轴承支架的相应螺栓一起限定调整枢轴线，[0019]-第二安装孔和第三安装孔是槽孔，每个均具有纵向轴线，第二安装孔和第三安装孔各自的纵向轴线基本上垂直于从调整枢轴线到第二安装孔和第三安装孔的中心各自的半径，[0020]从而在螺栓松动时，通过将轴承支架围绕由第一安装孔和相应螺栓限定的调整枢轴线旋转，拖臂的位置可以在车辆的基本上纵向方向上调整。[0021]在本实施例中，轴承支架的侧板中的安装孔为圆孔。优选地，第三安装孔与第二安装孔相比具有较大的纵向尺寸。[0022]在另一可能的实施例中，安装板在安装板的下边缘附近具有两个彼此相邻的所述安装孔。[0023]本发明也涉及一种适于安装气簧式轮轴悬架在其上的车辆底盘，其中底盘包括至少两个基本上平行的纵梁和将纵梁互相连接的多个横梁，其中车辆底盘还包括至少两个如上所述的底盘安装单元，其中底盘安装单元中的每个的安装板焊接到纵向底盘梁中的一个，并且底盘安装单元中的每个的支柱构件的第二端焊接到横梁中的一个。尽管焊接是优选的，但安装板也可以替代地栓接到底盘梁，而不是焊接。此外，支柱梁可以被栓接，而不是焊接。[0024]本发明还涉及一种用于制造底盘安装单元以安装气簧式轮轴悬架在其上的方法，其中：[0025]-安装板从钢板切割，例如通过激光切割；[0026]-支柱梁从钢板切割，例如通过激光切割；[0027]-支柱梁通过其第一端被布置抵靠安装板，从而它在垂直于安装板的平面的平面中延伸；并且[0028]-支柱梁的第一端焊接到安装板。[0029]本发明也涉及一种用于制造车辆底盘的方法，其中执行上述方法步骤，并且其中提供底盘框架，该底盘框架包括至少两个基本上平行的纵梁和将纵梁互相连接的多个横梁，并且其中底盘安装单元的支柱梁的第二端焊接到底盘框架的横梁，并且安装板焊接到底盘框架的纵梁。[0030]根据本发明以这种方式制造车辆底盘的方法的优点在于，在将支柱梁和安装板分别焊接到底盘之前，支柱梁与安装板之间的连接被焊接。因此，可以在焊接之前定位安装板和支柱梁，从而可以进行水平焊接，这通常引起更好的焊接，这是因为重力对焊接没有影响。也就是说，首先将安装板和支柱梁焊接在一起避免在竖直方向上焊接。[0031]在进一步的方法步骤中，在支柱梁焊接到安装板和横梁之后，车辆底盘可以被涂漆。[0032]本发明的另一方面涉及一种用于将车辆轮轴悬架的拖臂的前端部分枢转地连接到车辆底盘的可调节轴承支架组件。该轴承支架组件包括：安装板，附接或待附接到高架纵向底盘梁，其中安装板具有用于将轴承支架栓接到安装板的安装孔；轴承支架，包括两个侧板，每个侧板具有与安装板的安装孔对齐的安装孔；和安装螺栓，该安装螺栓延伸通过所述对齐孔，以便将轴承支架的侧板夹持抵靠安装板。安装板中的安装孔中的一个被形成为圆孔，与用于安装轴承支架的侧板的相应安装螺栓一起限定调整枢轴线，并且其中其他安装孔被形成为槽孔，每个均具有纵向轴线，所述其他安装孔各自的纵向轴线基本上垂直于从所述调整枢轴线到所述其他安装孔的中心各自的半径，从而轴承支架的侧板相对于安装板的位置能调整，由此拖臂的位置能在车辆的基本上纵向方向上调整。[0033]在轴承支架组件的进一步实施例中，开槽的安装孔在安装板的后边缘附近布置在彼此上方，并且在安装板的后边缘中且在槽孔之间形成用于接纳拖臂的前端部分的凹部。[0034]圆孔优选位于槽孔的上方。因此，调整枢轴位于更靠近减震器的可能安装点，这使得通过调整轴承支架，调整对减震器的位置的影响尽可能小。[0035]本发明也涉及一种气簧式轮轴悬架，该气簧式轮轴悬架包括如上所述的轴承支架组件，并且还包括通过前端枢转地安装到轴承支架的拖臂和安装到拖臂的后端部分的空气弹簧，其中轴体附接到或能附接到拖臂。[0036]本发明也涉及一种诸如卡车、拖车或半拖车的车辆，包括车辆底盘和如上所述的安装到车辆底盘的气簧式轮轴悬架。附图说明[0037]在以下描述中将参见附图描述本发明的进一步细节，其中：[0038]图1示出根据本发明的安装到包括安装单元的车辆底盘的气簧式轮轴悬架的等距图，[0039]图2示出图1的带有悬架的底盘的侧视图，[0040]图3示出图1的带有悬架的底盘的分解图，[0041]图4示出图1所示的底盘的等距图，包括根据本发明的安装单元，[0042]图5以透视图例示一系列方位，其中本发明的安装单元的支柱梁可以安装到底盘框架，[0043]图6示出根据本发明的安装到包括安装单元的另一实施例的车辆底盘的气簧式轮轴悬架的等距图，[0044]图7示出图6所示的底盘的等距图，包括根据本发明的另一安装单元，[0045]图8示出根据本发明的另一方面的连接到轴承支架组件的拖臂的侧立视图，[0046]图9示出图8的轴承支架组件的侧立视图，其中一个侧板被移除，并且[0047]图10示出图8的轴承支架组件的安装板的侧立视图。具体实施方式[0048]图1示出包括纵梁2和横梁3的车辆底盘1的一部分。在所示实施例中，纵梁2被配置为具有腹板和两个凸缘的工字梁。在所示实施例中，横梁3被配置为具有方形横截面的管状梁。注意的是，车辆底盘也可以具有以其他方式形成的纵梁和横梁。[0049]轮轴被布置在底盘1下方。轮轴包括在车辆的横向方向上延伸的管状轴体4。轴体4凭借气簧式轮轴悬架附接到底盘。气簧式轮轴悬架包括轴承支架5、拖臂6、空气弹簧7和用以将轴体4附接到拖臂6的附接装置8。在所示的示例性实施例中，附接装置8包括轴垫9和u形螺栓10，该轴垫9限定用于轴体4的轴座，该u形螺栓10用于拧紧轴座中的轴体4，并将轴垫9拧紧在拖臂6上。[0050]如图3中可见，拖臂6具有适于将空气弹簧7安装在其上的后端部分61。拖臂6还具有枢转连接到轴承支架5的前端部分62。[0051]在此示例中，拖臂6是由弹簧钢制成的柔性拖臂。它具有弹簧部分63，其具有厚度锥度，尤其具有抛物线厚度轮廓。弹簧部分邻接前端部分62。[0052]此外，在本示例中，拖臂6的前端部分62被形成为锤头。轴承支架5包括两个侧板51，该侧板51具有用于接收拖臂6的锤头的杯状接纳部分52。侧板51通过位于其间的安装板12由螺栓53和螺母54栓接在一起(见图3)，下文将对此进行详细描述。[0053]需要注意的是，具有锤头的拖臂6仅作为示例使用。在本发明的上下文中，也可以使用在前端部分具有孔眼的拖臂。这种孔眼可以凭借枢轴螺栓以众所周知的方式附接到轴承支架，该枢轴螺栓延伸通过轴承支架的侧板中的两个相对的枢轴螺栓安装孔。在所示的示例中，侧板因此可以具有这种安装孔，而不是杯状接纳部分52。[0054]在所示的实施例中，轴承支架5的侧板51还具有向后和向上延伸的臂55。在臂55的端部分中形成有安装孔56，这允许在臂55之间安装减震器。图中未示出该减震器。[0055]本发明特别涉及底盘安装单元11，这将参见图4和图5描述。底盘安装单元11包括上述的安装板12和支柱梁13。安装板12是基本上平坦的钢板，具有基本上三角形的形状。它具有上半部分12a和下半部分12b。上半部分12a具有上边缘12c，该上边缘12c在使用中被定位抵靠相关的纵向底盘梁2的下侧并焊接到其上。安装板优选在垂直于轴体4的轴线的平面中延伸。在图中所示的特定示例中，安装板12与纵向底盘梁2的腹板对齐。[0056]在安装板12的下半部分12b中形成有安装孔14。安装孔14用于穿过紧固元件(优选为螺栓53)，以将轴承支架5的侧板51附接到安装板12。[0057]支柱梁13从安装板12的内侧，特别是从安装板12的下半部分12b向上和向内延伸。支柱梁13具有焊接到安装板12的内侧的第一端13a和在使用中焊接到横梁3的第二端13b。在所示实施例中，支柱梁13是细长的平坦钢板。在组装状态下，在底盘上，支柱梁13的中心线从安装板12向上倾斜延伸到横梁3。[0058]在制造安装单元11期间，安装板12从钢板切割。支柱梁13也从钢板切割。支柱梁13通过其第一端13a被布置抵靠安装板12，从而它在垂直于安装板12的平面的平面中延伸。接下来，支柱梁13的第一端13a焊接到安装板12。安装单元11通过将支柱梁的第二端13b沿着边缘焊接到横梁3附接到底盘框架1，安装板12焊接到底盘框架1的纵梁2。[0059]在安装单元11已经被焊接到底盘框架1之后，整个组件1、11可以被喷漆/被涂层。[0060]从平坦板切割的支柱梁13的一个优点是，当安装板12已经焊接到纵梁2时，支柱梁13是轻微柔性的，使得第二端13b可以移动到横梁3的表面。这在图5中例示，其中，以实线表示垂直位置，以虚线表示支柱梁13的其他两个位置。这样可以克服横梁位置相对于安装板位置的公差和轻微偏差。[0061]在图1-图5的示例中，轴承支架5包括两个相对的侧板51，该侧板51被布置在安装板12的后端，在支柱梁13的一端13a焊接到安装板12的位置后方。安装板12具有在其后边缘12d中形成的凹部12e。凹部12e被配置为接纳拖臂6的前端部分62。在所示的示例中，前端部分62具有锤头配置，然而，前端部分也可以具有孔眼配置，其被接纳在凹部12e中。优选地，由前端部分处的锤头或孔眼限定的枢轴线在安装板12的平面中与支柱梁13的中心线相交。以此方式，拖臂6施加在安装板12上的纵向力和横向力被良好地吸收并引向底盘1。[0062]在图6和图7中示出另一实施例。包括纵梁2和横梁3的车辆底盘1与前图相同。此外，轮轴的轴体4和拖臂6、空气弹簧7和将轴体4附接到拖臂6的附接装置8与前图相同，因此零件的描述参考上述描述。轴承支架105和底盘安装单元11将如下描述那样不同于载体支架5和底盘安装单元11。[0063]在图6和图7中示出底盘安装单元111。底盘安装单元111包括安装板112和支柱梁113。安装板112是基本上平坦的钢板，其具有基本上矩形或梯形的形状。它有上半部分112a和下半部分112b。上半部分112a具有上边缘112c，该上边缘112c在使用中被定位抵靠相关的纵向底盘梁2的下侧并焊接到其上。安装板112优选在垂直于轴体4的轴线的平面中延伸。在图中所示的特定示例中，安装板112与纵向底盘梁2的腹板对齐。[0064]在安装板112的下半部分112b中形成有安装孔114。在该具体实施例中，有两个孔114，与在下边缘附近的板中心的距离相同。安装孔114用于穿过紧固元件(优选为螺栓53)，以将轴承支架105的侧板151附接到安装板12。[0065]支柱梁113从安装板112的内侧，特别是从安装板112的下半部分112b向上和向内延伸。支柱梁113具有焊接到安装板112的内侧的第一端113a和在使用中焊接到横梁3的第二端113b。在所示实施例中，支柱梁113是细长的平坦钢板。在组装状态下，在底盘上，支柱梁113的中心线从安装板112向上倾斜延伸到横梁3。第一端113a在两个安装孔114的中间(因此基本上在板112的中心)焊接到安装板112。[0066]在制造安装单元111期间，安装板112从钢板切割。支柱梁113也从钢板切割。支柱梁113通过其第一端113a被布置抵靠安装板112，从而它在垂直于安装板112的平面的平面中延伸。接下来，支柱梁113的第一端113a被焊接到安装板112。安装单元111通过将支柱梁的第二端113b沿着边缘焊接到横梁3附接到底盘框架1，安装板112焊接到底盘框架1的纵梁2。[0067]在安装单元111已经焊接到底盘框架1之后，整个组件可以被喷漆/被涂层。[0068]从平坦板切割的支柱梁113的一个优点是，当安装板112已经焊接到纵梁2时，支柱梁113是轻微柔性的，使得第二端113b可以移动到横梁3的表面。对于其他实施例，这在图5中例示，但在图6-图7的实施例中作用相同。[0069]在图6-图7的示例中，轴承支架105包括两个相对的侧板151，该侧板151具有一种“y”形状，具有两个包括安装孔的向上臂155和包括安装孔的向下臂156。在y形侧板151的中心，形成用于接纳拖臂6的锤头的杯状接纳部分152。侧板151通过螺栓153和螺母154栓接在一起，其中向上臂155使安装板112夹在其间。杯状接纳部分152和下臂156位于安装板112的下边缘下方。下臂156围绕安装孔彼此邻接。[0070]在所示的示例中，拖臂6的前端部分62具有锤头配置，然而，前端部分也可以具有孔眼配置，其被接纳在侧板151之间，其中侧板151(而不是杯状接纳部分152)被提供有用于枢轴螺栓的孔。[0071]在图中所示的上述示例中，安装板12、112和支柱梁13、113焊接到高架底盘梁2和3。尽管在这点上可以优选焊接，但在本发明范围内可以设想其中根据本发明的底盘安装单元的安装板和/或支柱梁通过螺栓连接附接到高架底盘梁的实施例。[0072]用于将拖臂枢转地连接到底盘的可调节轴承支架组件的实施例被示出在图8-图10中。结构类似于图1-图3中所示的轴承支架组件，因此相同的部件由相同的附图标记表示。不同之处在于，如图9和图10所示的安装板12中的安装孔14’，14”被形成为槽孔，而不是图3所示的圆孔14。此外，附加的安装孔15形成在安装板12中。附加的安装孔15是圆孔并位于上部开槽的安装孔14’的上方。在本实施例中，轴承支架的侧板51中的安装孔为圆孔58’和58”，其在图9中可见。孔58’和58”分别与槽孔14’和14”对齐。在轴承支架5的侧板51的臂55中提供有附加的圆孔59以与安装板12中的孔15对齐。安装螺栓57被插入通过与安装板12中的孔15对齐的侧板51中的附加的孔59。螺栓57限定调整枢轴线150，侧板51可以围绕该调整枢轴线150相对于安装板12旋转。当未完全拧紧的螺栓53穿过孔14’和14”时，安装孔14’和14”的细长形状允许该旋转运动。因此，侧板51的方位可以被调整，从而可以在车辆的纵向方向上基本上调整拖臂6的前端部分62相对于安装板12以及相对于底盘1的位置。以此方式，可以通过调整拖臂6的位置来对齐轴体4。当拖臂6被定位良好时，螺栓53和57可以被完全拧紧以固定拖臂6的位置。[0073]由穿过安装孔15的螺栓57限定的调整枢轴线150被设计为距用于减震器的安装孔56一段短距离。因此，安装孔15比安装孔14’和14”更靠后。螺栓57与孔56之间的短距离具有以下效果：拖臂6的位置的调整仅在较小程度上改变减震器的位置。至少该配置被设计为使得减震器可以完全用作空气弹簧的行程限制器，其是轮轴悬架的一部分。









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