一种制取变壁厚风塔用转位焊机及使用方法

机械加工,机床金属加工设备的制造及其加工,应用技术1.本项发明属于风电装备制造技术领域，特别属于一种制取变壁厚风塔用转 位焊机及使用方法。背景技术：2.风塔是风力发电的关键装置，风力发电机的叶片只有安装在高达几十米甚 至超过一百米的风塔上，才能在风力的作用下旋转，带动发电机正常发电。因 此风塔要有足够的高度和强度，不仅要保证在强风之中立得住，站得牢，而且 要承受位于塔顶顶端几十米长叶片的旋转运动，因此每根风塔多重达数十吨， 对于钢铁的消耗数量较多，因此需要进行改进。3.根据风塔载荷的特点，现有风塔制造工艺的要点是：4.1)根据设计要求，利用卷板机将下料后的等厚度钢板卷成下部直径大、上 部直径小，整体略带锥形、钢板厚度相同的等厚度筒节单元铁板；5.2)将等厚度筒节单元铁板沿纵向焊接，得到厚度相等，下部直径大、上部 直径小，整体略带锥形的一节等厚度筒节单元，再将多节等厚度筒节单元沿圆 周方向焊接在一起，制成一段等厚度筒节。在等厚度筒节的二端各安装一个法 兰盘，制成一节等厚度塔筒；6.3)将几段等厚度塔筒运输到风力发电现场，通过法兰盘连接起来，形成整 体风塔，具体如图1所示。7.按照这种传统工艺制造的风塔，存在以下明显缺陷：8.其一、不可避免的会出现过多的焊缝，因为同一段等壁厚塔筒是由多个等 壁厚筒节单元组成的，相邻等壁厚筒节单元之间通过横向焊缝将其焊接到一起， 限于钢板最大宽度为3.5m左右，每个等壁厚筒节单元的最大高度不大于3.5m， 则21m高的一节塔筒就要有不小于5条横向焊缝。焊接需要局部融化很多金属， 消耗焊条，污染环境。9.其二、一段塔筒内等壁厚筒节单元所用钢板厚度相同，相邻筒节单元的壁 厚出现阶梯型变化如厚壁筒节单元、薄壁筒节单元甚至壁厚没有变化，详见图 2，一方面造成金属的不必要浪费，同时也将导致塔筒结构承载能力受到损失。技术实现要素：10.为了解决上述两个问题，本项发明提出采用变厚度梯形钢板沿纵向进行焊 接制造风塔的技术设想，以期通过优化风塔的结构，取得减轻风塔重量、节约 制造风塔的钢材用量、减少钢板焊缝、降低风塔的综合制造成本的良好效果。11.根据上述设想，本项发明需要按照风塔直径的要求，先选择使用纵向连续 变厚度梯形钢板，剪裁成变厚度梯形钢板，然后再将变厚度梯形钢板通过成型 压力机压制成制取变壁厚筒节用的变厚度弧形片，以下简称弧形片，再将这些 弧形片沿纵向焊接在一起，制成变壁厚筒节，见图4，并在制成的变壁厚筒节的 两端安装上法兰盘，制成变壁厚塔筒，再由多个变壁厚塔筒通过法兰盘连接在 一起，组装成变壁厚风塔，见图3。由此可见，制造变壁厚风塔时，将变厚度梯 形钢板压制成弧形片，再将多个弧形片焊接在一起才能将上述设想变成现实， 而用于焊接弧形片的装置成了连续变壁厚塔筒制作的关键设备。12.为了制造前述的风力发电机用变壁厚风塔塔筒，需要一种专用的旋转焊接 设备，作用是将各个弧形片焊接在一起，形成一个完整的变壁厚筒节部件，在 此基础上在变壁厚筒节两端焊接上法兰盘，制成一个完整的变壁厚塔筒。13.这里所说的专用旋转焊接设备在整个塔筒生产线平面布置中的具体位置如 图5所示，取名为转位焊机11，转位焊机及其附属装置的具体结构如附图5和 附图6所示，其特征在于：其特征在于该种转位焊机主要由12-焊接小车、13‑ꢀ组合式电磁压板与轨道支撑机构、16-牵引小车、22-转位焊机传动系统、23-前 部小摩擦轮、24-前部大摩擦轮、25-焊机衬板、27-中部小摩擦轮、28-中部大摩 擦轮、29-转位焊机底座、30-后部小摩擦轮、31-后部大摩擦轮、32-送入机构定 位挡板、33-组合式电磁压板与轨道、34-定位楔、35-衬板套、36-电磁吸盘组、37‑ꢀ摩擦轮支架组成，其中6个摩擦轮支架37分别对称固定在转位焊机底座29前 部、中部和后部的上方，摩擦轮支架37安装有一对前部小摩擦轮23、一对中部 小摩擦轮27、一对后部小摩擦轮30，前部小摩擦轮23和后部小摩擦轮30分别 同转位焊机传动系统22相联接；中部小摩擦轮27不带传动装置；前部大摩擦 轮24、中部大摩擦轮28和后部大摩擦轮31分别坐落在各自的小摩擦轮之上， 大摩擦轮和各自的小摩擦轮之间滚动摩擦连结，前部大摩擦轮24、中部大摩擦 轮28、后部大摩擦轮31共三个大摩擦轮内侧沿圆周方向上均匀固定有2～6块与 塔筒等长的焊机衬板25，在每一块焊机衬板25上安装有1个电磁吸盘组36， 电子吸盘组36安装有4个电磁吸盘，每块焊机衬板25的外侧利用楔形形状特 征，镶嵌固定在对应于三个大摩擦轮的衬板套35上，衬板套35的外侧用定位 楔34与大摩擦轮固定连接在一起；三个大摩擦轮由6个小摩擦轮支撑，小摩擦 轮依靠摩擦力带动大摩擦轮转动；转位焊机设有一组组合式电磁压板与轨道33， 中空的转位焊机11头部一侧设有牵引小车16，尾部设有组合式电磁压板与轨道33 的进出机构21和组合式电磁压板与轨道的支撑机构13，组合式电磁压板与轨道 33坐落在其支撑机构13之上，并与进出机构21相连接，进出机构21同其驱动 电动机相连接，焊接小车12上装有自动驱动装置和自动焊接装置，焊接小车12 后面设有送入机构定位挡板32，焊接小车12和送入机构定位挡板32一同安装 在组合式电磁压板与轨道33的轨道平面上，并在其自动驱动装置的作用下，沿 着组合式电磁压板与轨道33的轨道平面做直线运动，进出机构21在其驱动电 动机的驱动下将组合式电磁压板与轨道33和焊接小车12送入转位焊机内，焊 接小车12在做直线运动过程中利用自身的自动焊接装置完成焊接。14.工作时，由小摩擦轮带动大摩擦轮转动到适合位置后，装入第1个制取每 个变壁厚筒节所需的弧形片，然后依次装入第2～n个弧形片，2≦n≦6，全部弧 形片都已经装入转位焊机后，小摩擦轮再次带动大摩擦轮转动，将待焊的焊缝 转动到转位焊机的下部，以便装入组合式电磁压板与轨道33和焊接小车12，实 施焊接，，转位焊机的转动位置由工控机进行精确控制。15.转位焊机头部的牵引小车16设有与液压装置相连的长臂推杆43，长臂推杆 被滑动固定在推杆轨道44上，推杆轨道44对准转位焊机11入口；长臂推杆43 上设有夹具，依靠长臂推杆43上的夹具将每一弧形片15夹在其上、位于装入 位置的弧形片15在长臂推杆43作用下沿推杆轨道44推入到转位焊机11内并 准确摆放在焊机衬板25上；然后转位焊机在工控机的控制下依照程序转动到下 一个装料位置，依次装入全部弧形片并依次进行焊接；当每一塔筒完成全部焊 缝的焊接之后，仍然依靠长臂推杆43的夹具将完成全部焊接的塔筒夹住，并在 长臂推杆43作用下自转位焊机11中取出。16.为保证装入转位焊机11的弧形片15能及时、准确地固定在转位焊机的焊 机衬板25上，在每一焊机衬板25都装有一电磁吸盘组36，没组共有4个电磁 吸盘，4个电磁吸盘分别安装在如图8所示的位置，通过电磁吸盘组36的电磁 力将弧形片15牢固固定在焊机衬板25上，以此防止转位焊机11转动时弧形片 错位；17.为了在焊接时压紧各弧形片，预防焊接时每一弧形片焊接受热时产生不均 匀变形，转位焊机还设有一组组合式电磁压板与轨道33，在装入弧形片的过程 中，组合式电磁压板与轨道33停留在转位焊机11之外，放置在组合式电磁压 板与轨道支撑机构13上待用，在开始焊接之前，由组合式电磁压板与轨道进出 机构21带动送入机构定位挡板32将组合式电磁压板与轨道33和焊接小车12 送入转位焊机之中；组合式电磁压板与轨道33上设有压板电磁吸盘39，找正位 置后，组合式电磁压板与轨道33上的压板电磁吸盘39动作，利用电磁力压紧 被焊接的相邻二块弧形片，再由焊接小车12实施焊接；完成一条焊缝的焊接之 后，松开组合式电磁压板与轨道33上的压板电磁吸盘39，转动转位焊机至下一 条焊缝位于焊机铅垂线上的下端位置，等待焊接小车12实施焊接，直到各个焊 缝均已完成焊接。18.组合式电磁压板与轨道33的长度按照转位焊机长度设计，主要由左电磁压 板与轨道38、压板电磁吸盘39；吸盘垫板40，右电磁压板与轨道41，连接弯 梁42组成，其中左电磁压板与轨道38和右电磁压板与轨道41相互平行，供焊 接小车12在其上平面形成的轨道上行走，左电磁压板与轨道38和右电磁压板 与轨道41之间留有一定的间隔，供焊接小车12的自动焊接装置实施焊接时在 间隔所形成的通道中直线运动，左电磁压板与轨道38和右电磁压板与轨道41 的上部通过连接弯梁42连接在一起，左电磁压板与轨道38和右电磁压板与轨 道41的下部分别镶嵌有压板电磁吸盘39；压板电磁吸盘39下部安装有吸盘垫 板40。焊接小车12设有自动驱动装置，焊接时焊接小车12在其自动驱动装置 的作用下，可从转位焊机11头部焊缝一端开始，运行到尾部另一端结束，从而 完成一条焊缝的焊接。19.一种制取变壁厚风塔用转位焊机的使用方法，其特征在于包括以下主要过 程：20.1)把经过成形加工的塔筒弧形片15移送到转位焊机工位后，由牵引小车16 把弧形片15送入转位焊机11内；21.2)对已经装入转位焊机的弧形片进行找正、定位，并利用转位焊机内焊机 衬板25上的电磁吸盘组36将其位置固定；22.3)依靠由大、小摩擦轮构成的转位焊机旋转机构转动相对位置，使多个弧 形片15依次装入转位焊机11内并固定，形成待焊接筒型工件；23.4)旋转转位焊机11，使焊缝位于即将进入转位焊机内的焊接小车12正下 方，同时通过组合式电磁压板与轨道进出机构21动作，将组合式电磁压板与轨 道33和焊接小车12送入转位焊机内；24.5)由安装在组合式电磁压板与轨道装置上的压板电磁吸盘39对焊缝二侧 的弧形片15实施压紧，防止焊接变形；依靠焊接小车沿组合式电磁压板与轨道 装置的轨道运动，实施自动焊接，直到完成一条焊缝的焊接；25.6)一条焊缝完成焊接后，松开组合式电磁压板与轨道装置上的压板电磁吸 盘，使转位焊机转动到下一条焊缝处于焊接小车正下方位置，按照5)所述的步 骤，进行下一条焊缝的焊接；26.7)直到全部焊缝完成焊接，形成变壁厚风塔所用的变壁厚筒节的主体；27.8)由牵引小车16将焊接完成的变壁厚筒节牵引出转位焊机，进入下一个 工艺；28.9)对完成焊接的变壁厚筒节，分别在其二个端头安装法兰盘，制成一个完 整的变壁厚塔筒。29.本发明的优点如下：30.1)利用压力机制作成直缝式变壁厚塔筒，使得最终组装成的风塔厚度由不 连续的阶梯型变化，改为变壁厚的连续变化，不仅使风塔的承载能力得到优化 更为重要的是节省了板材金属，进而做到了节能减排，低碳经济；31.2)取消了因多节等厚度筒节相连而产生的多个横向焊缝，减少焊接工作量， 省时、省力、省工，进而加快风塔制造进度，节省风塔制造时间，降低了生产 成本。32.3)变厚度梯形钢板的轧制方向与风塔的主要承载方向一致，钢板的强度、 塑性指标能够得以充分发挥，而且由于取消了横向焊接，变壁厚塔筒没有横向 焊缝，使风塔的结构更为合理，承载能力更强。附图说明33.图1为由多个等厚度塔筒装配成的传统风塔示意图；34.图2为依据现有工艺制造的等壁厚筒节结构示意图；35.图3为依据本项发明制作出由多个变壁厚塔筒装配成的变壁厚风塔示意图；36.图4为依据本项发明方法制作的变壁厚筒节结构示意图；37.图1～图4中：1-风塔塔身；2-等壁厚筒节单元；3-横向焊缝；4-纵向焊缝； 5-变壁厚塔筒；6-等壁厚厚壁筒节单元；7-等壁厚薄壁筒节单元；8-变壁厚筒节。38.图5为塔筒生产线平面布置图，其中：a-焊接坡口加工区；b-原料区；c‑ꢀ维修间；d-装制法兰盘；e-质检区；f-成品库；39.图5中：9-变厚度梯形钢板；10-成型压力机；11-转位焊机；12-焊接小车； 13-组合式电磁压板与轨道支撑机构；14-成形进出料小车；15-弧形片；16-牵引 小车；17-变壁厚筒节；18-变壁厚塔筒；19-检验涂装完的变壁厚塔筒；20-合格 入库的变壁厚塔筒；21-组合式电磁压板与轨道进出机构；43-长臂推杆；44-推 杆轨道；40.图6为转位焊机结构示意图；41.图7为转位焊机a-a截面结构示意图；42.图8为转位焊机b-b截面结构示意图；图6～8中：22-转位焊机传动系统； 23-小摩擦轮1；24-大摩擦轮1；25-焊机衬板；26-被焊弧形片；27-小摩擦轮2； 28-大摩擦轮2；29-转位焊机底座；30-小摩擦轮3；31-大摩擦轮3；32-送入机 构定位挡板；33-组合式电磁压板与轨道；34-定位楔；35-衬板套；36-电磁吸盘 组2；37-摩擦轮支架；43.图9为衬板套的主视示意图；44.图10为衬板套的左视示意图；45.图11为大摩擦轮主视示意图；46.图12为大摩擦轮p-p截面示意图；47.图13为带有四块转位焊机衬板的衬板截面图；48.图14为图13的k向视图，即带有电磁吸盘组的单个焊机衬板示意图；49.图15为仅有一条焊缝时，工件装入、卡紧定位、焊接、移出等的动作截面 示意图，图中：c1-成形后、焊接前的筒节片示意图；c2-筒节片装入焊机示意 图；c3-焊机衬板的电磁吸盘动作卡紧工件示意图；c4-送入组合式电磁压板与 轨道、利用压板电磁吸盘压紧工件示意图；c5-送入焊接小车完成焊接示意图； c6-移出焊接小车和组合式电磁压板与轨道示意图；c7-松开焊机衬板上的电磁 吸盘示意图；c8-焊接后变壁厚筒节移出转位焊机，等待下一组待焊筒节片装入 示意图；c9-移出转位焊机的变壁厚筒节截面示意图；50.图16为四条焊缝时转位焊机带动焊机衬板25转动及电磁吸盘组36的动作 截面示意图，图中：45-第1组电磁吸盘组；46-第2组电磁吸盘组；47-第3组 电磁吸盘组；48-第4组电磁吸盘组，c1-弧形片1装入焊机，第1组电磁吸盘组 45动作示意图；c2-转位焊机带着第一个弧形片，逆时针旋转90°示意图；c3‑ꢀ第二个弧形片装入转位焊机，第2组电磁吸盘组46动作，卡紧第二个弧形片示 意图；c4-转位焊机带着第一个和第二个弧形片逆时针旋转90°示意图；c5-第 三个弧形片装入转位焊机，第3组电磁吸盘组47动作，卡紧第三个弧形片3示 意图；c6-转位焊机带着第一、二、三个弧形片逆时针旋转90°示意图；c7-第 四个弧形片装入转位焊机，第4组电磁吸盘组48动作，卡紧第四个弧形片示意 图；c8-转位焊机带着第一、二、三、四个弧形片顺时针旋转45°，使焊缝1向 下，完成焊缝1焊接示意图；c9-转位焊机顺时针旋转180°(对称焊接)，第2 条焊缝向下、完成第2条焊缝的焊接示意图；c10-转位焊机顺时针旋转90°将 第3条焊缝向下，完成第3条焊缝的焊接示意图；c11-顺时针旋转90°第4条 焊缝向下，完成第4条焊缝的焊接示意图；c12-顺时针旋转45°回归原位，松 开压板电磁吸盘和第1～4组电磁吸盘组，用牵引小车移出完成焊接的变壁厚筒 节示意图。51.图17为组合式电磁压板与轨道主视图的示意图；52.图18为图17的k向视图；53.图19为图17的a-a截面图；54.图17～19中38-左电磁压板与轨道；39-压板电磁吸盘；40-吸盘垫板；41‑ꢀ右电磁压板与轨道；42-连接弯梁。具体实施方式55.本专利按照发明内容及其相关附图描述的转位焊机的及其附属设备结构进 行实施。使用时根据所要制造的变壁厚筒节最大直径d的不同尺寸，确定出转 位焊机衬板数量及尺寸，利用所发明的转位焊机，采取不同的方法进行焊接实 施。现举例如下：56.第1种，当塔筒最大直径d≤1.5m时，只选用一个压制成o形的变壁厚弧 形片，因此只需要一个焊机衬板，按如下步骤操作：57.(1)首先把o形的变壁厚弧形片缝隙朝上、水平送入转位焊机11内；58.(2)摆正弧形片的位置后启动焊机衬板25上的电磁吸盘组36，把弧形片 紧紧吸附在电磁吸盘组上；59.(3)接着启动转位焊机11的旋转机构，带着焊机衬板25和电磁吸盘组36 与弧形片一同逆时针转动180°，使弧形片缝隙处于下部中心位置；60.(4)通过组合式电磁压板与轨道进出机构21动作，将组合式电磁压板与 轨道33和焊接小车12送入转位焊机内；61.(5)由安装在组合式电磁压板与轨道装置上的压板电磁吸盘39对焊缝二 侧的弧形片实施压紧，依靠焊接小车沿组合式电磁压板与轨道装置的轨道运动， 实施自动焊接，直到完成一条焊缝的焊接；第1条焊缝完成焊接后，松开压板 电磁吸盘39，移出焊接小车12；62.(5)送入焊接小车12，对准弧形片缝隙实施自动焊接；焊缝完成，移出焊 接小车12；63.(6)松开压板电磁吸盘39，启动牵引小车16，把完成焊接的o型变壁厚 筒节从转位焊机中拉出，在其两端焊接或安装法兰盘，制成一个塔筒；64.第2种，当塔筒直径d满足条件：1.5m＜d≤3.0m时，选用两个弧形片， 因此需要两个焊机衬板25，共有2条焊缝，按照如下方法进行焊接：65.(1)首先把第1个半圆型弧形片弧心角朝上、水平送入转位焊机11内；66.(2)摆正位置后后启动焊机衬板25上的电磁吸盘组36，把第1个弧形片 紧紧吸附在电磁吸盘上；67.(3)接着启动转位焊机11的旋转机构，带着焊机衬板25、电磁吸盘组36 和第1个弧形片一同逆时针转动180°；随后送入第2个半圆型弧形片；68.(4)启动转位焊机11的旋转机构，带着焊机衬板25、电磁吸盘组36和组 装在一起的2个弧形片一同逆时针转动90°，使第1条缝隙位于转位焊机11下 部中心的位置；69.(5)通过组合式电磁压板与轨道进出机构21动作，将组合式电磁压板与 轨道33和焊接小车12送入转位焊机内；70.(6)由安装在组合式电磁压板与轨道装置上的压板电磁吸盘39对焊缝二 侧的弧形片实施压紧，依靠焊接小车沿组合式电磁压板与轨道装置的轨道运动， 实施自动焊接，直到完成一条焊缝的焊接；第1条焊缝完成焊接后，松开压板 电磁吸盘39，移出焊接小车12；71.(7)启动转位焊机11旋转机构，顺时针旋转180°；72.(8)再次压紧弧形片，送入焊接小车12，实施第2条焊缝的自动焊接；73.(9)第2条焊缝完成焊接后，再次移出焊接小车12；74.(10)松开压板电磁吸盘39，启动牵引小车16，把完成焊接的o型变壁厚 筒节从转位焊机中拉出，在其二个端头分别焊接或安装法兰盘，制成一个完整 的塔筒；75.第3种，当塔筒直径d满足条件：3.0m＜d≤4.5m时：选择三个弧形片， 因此需要三个焊机衬板25，共有3条焊缝，比照以上方法进行焊接：76.(1)选择3块尺寸相等的弧形片，首先把第1个弧形片弧心角朝上、水平 送入转位焊机11内；77.(2)摆正位置后启动电磁吸盘组36，把第1个弧形片紧紧吸附在电磁吸盘 组36上；78.(3)接着启动转位焊机11的旋转机构，带着焊机衬板25、电磁吸盘组36 和第1个弧形片一同逆时针转动120°；随后送入第2个弧形片；79.(4)摆正第2个弧形片位置后，启动电磁吸盘组36，把第2个弧形片紧紧 吸附在电磁吸盘组36上；80.(5)启动转位焊机11的旋转机构，带着电磁吸盘组36和组装在一起的2 个弧形片一同逆时针转动120°；81.(6)随后送入第3个弧形片，摆正第3个弧形片位置后，启动电磁吸盘组 36，把第3个弧形片紧紧吸附在电磁吸盘组36上；82.(7)启动转位焊机11的旋转机构，带着焊机衬板25、电磁吸盘组36和组 装在一起的3个弧形片一同顺时针转动60°；使第1条焊缝位于转位焊机11下 部中心的位置；83.(8)通过组合式电磁压板与轨道进出机构21动作，将组合式电磁压板与 轨道33和焊接小车12送入转位焊机内；84.(9)由安装在组合式电磁压板与轨道装置上的压板电磁吸盘39对焊缝二 侧的弧形片实施压紧，依靠焊接小车12沿组合式电磁压板与轨道装置的轨道运 动，实施自动焊接，直到完成一条焊缝的焊接；第1条焊缝完成焊接后，松开 压板电磁吸盘39，移出焊接小车12；85.(10)启动转位焊机11旋转机构，顺时针旋转120°；然后重复步骤(9) 的动作，实施第2条焊缝的自动焊接；86.(11)启动转位焊机旋转机构，顺时针旋转120°；再次送入焊接小车12， 重复步骤(9)的动作，实施第2条焊缝的自动焊接；(18)第3条焊缝完成， 再次移出焊接小车12；87.(12)松开压板电磁吸盘39，启动牵引小车16，把完成焊接的o型变壁厚 筒节从转位焊机11中拉出，在其二个端头分别焊接或安装法兰盘，制成一个具 有3条纵向焊缝的完整塔筒。88.第4种，当塔筒直径d满足条件：4.5＜d≤6.0m时：选择四个弧形片，因 此需要四个焊机衬板25，共有4条焊缝，可以比照三个弧形片的焊机方法进行 焊接，区别在于第1条焊缝焊接结束后，进行第2～4条焊缝焊接时每次转位焊 机11的转动角度为90°。89.实施例所获得的效果：90.实施效果1：制取大端直径1.2m，小端直径0.8m，长度21m的等壁厚塔筒， 用24mm等厚度钢板制造，使用原工艺：分为3.5m长一段，共计6段，不计二 端焊缝，共有5条横向焊缝，6条纵向焊缝。各段的直径、横向焊缝长度、纵向 焊缝长度、重量如表1。91.表1实施例1采用原有工艺的塔筒重量和焊缝长度[0092][0093]使用转位焊机等新设备、新工艺制造变壁厚塔筒，利用1个变厚度的弧形 片替代等厚度钢板，大端厚度为24mm，小端厚度为20mm，长度21m连续变厚 度，把横向焊缝改为纵向焊缝，各项参数如表2。比较二种工艺可见，采用新工 艺后，可减重节材931kg，节材率达7.2％；减少焊缝16.424m，减少焊接工作量 43.9％。[0094]表2实施例1采用直缝焊接工艺的变壁厚塔筒重量和焊缝长度[0095][0096]实施效果2：取大端直径3.80m，小端直径3.36m，长度21m的等壁厚塔筒， 以30mm等厚度钢板为原材料，使用原工艺：分为3.5m长一段，共计6段，不 计二端焊缝，共有5条横向焊缝，6条纵向焊缝。各段的直径、横向焊缝长度、 纵向焊缝长度、重量如表3所示。[0097]表3实施例2采用原有工艺的等厚度筒节重量和焊缝长度[0098][0099]使用转位焊机等新设备、新工艺制备同样21m长的变壁厚塔筒，用3块变 厚度的弧形片替代等厚度板，把横向焊缝改为纵向焊缝，各项参数如表4。比较 二种工艺可见，采用新工艺后，可减重4918.5kg，节材率达8.11％；减少焊缝 13.92m，减少焊接工作量18.1％。[0100]表4实施例2采用直缝焊接工艺的变壁厚塔筒重量和焊缝长度[0101]









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