用于制造含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的外加剂组合物、该组合物的制备方法及其应用与流程

无机化学及其化合物制造及其合成,应用技术用于制造含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的外加剂组合物、该组合物的制备方法及其应用1.本发明涉及用于制造具有改进的混凝土技术性能的含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的外加剂组合物，此外还涉及制造该组合物的方法和该外加剂组合物的用途。2.众所周知，基于建筑领域，最重要的混凝土类型之一为含有一定量聚苯乙烯(eps)珠粒的轻质混凝土，其具有隔热和承重性能，由外加剂制成。各种轻质混凝土被越来越多地用于地板和板材的制造中，以及作为空间填充材料。然而，在许多情况下，砌体构件和结构构件已由这种类型的混凝土制成。3.聚苯乙烯轻质混凝土是含有聚苯乙烯珠粒、水、沙子和水泥及轻质骨料的混凝土类型。这种混凝土类型最简单的代表是无细料混凝土。无细料混凝土主要用作隔热体系和用作附加的建筑技术。这些体系的主要特征在于体密度低(200-400kg/m3)且抗弯和抗压强度相对低，但它们的隔热能力优异。4.体密度为400-1000kg/m3的轻质混凝土最常用的形式是加气轻质混凝土(加气混凝土)。这种类型的混凝土主要用作砌体构件和填实材料，在其制造过程中将气体或泡沫形成材料混合到混凝土中，从而形成多孔结构。5.砌体和结构构件由具有高堆积密度和抗压强度的轻质混凝土制成，其特征在于高的水泥含量和体密度，但它们也用于层状产品的制造中；该技术的本质在于，轻质混凝土被嵌入在中央钢结构周围，中央钢结构充当内核——通过边缘弯曲或冷塑法制造。6.骨料聚苯乙烯轻质混凝土由于其在实践中的有利性能而具有广泛的应用，这就是为什么近几十年来已经开发了许多关于其制造的方法的原因。骨料聚苯乙烯轻质混凝土可根据其组成和制造技术分为三大类型。7.在第一种情况下，经由物理方法，聚苯乙烯珠粒的表面以适合于此的化合物包覆，从而使得珠粒能够通过其表面上的化合物与水硬性粘结剂的颗粒之间的化学相互作用粘附于水泥石构架。这些混凝土通常具有低的聚苯乙烯含量(5-30%)和中等的外加剂含量，抗压强度约为5-20mpa。8.第二种类型包括其中聚苯乙烯珠粒的表面用合适的一种或多种聚合物化合物处理的体系，所述聚合物化合物与在水泥颗粒的水化(凝胶形成)过程中形成的材料、单个骨料和混合水发生反应，导致形成复合结构。这些类型的混凝土特征在于聚合物化合物含量高(3-20%)且外加剂含量高(30-60%)，并且它们产生具有高抗压强度(10-40mpa)的产品。9.第三类包括将聚苯乙烯珠粒用聚合物的表面处理与所讨论的聚合物使用适当的化合物形成交联结构的能力相结合的方法。在这种情况下，可以省略各种已知的外加剂，但甚至可从体系(合成树脂-聚苯乙烯体系：聚合物混凝土)中省略水硬性粘结剂。它们的特征在于中等的抗压强度和极高的耐磨性。10.上述解决方案在专利文献中、例如由以下引用的参考文献进行了说明。11.公开的专利号us4137198a的说明书描述了一种制造建筑材料(气溶胶和气凝胶)的方法，所述建筑材料可使用有机聚合物和无机试剂获得，其中水硬性粘结剂(水泥、石膏)的颗粒已被分散而无需添加沙子。在制造过程中，将空气吹入合成树脂-聚合物-共聚物(聚氨酯；聚乙烯基化合物)的水性乳液中(发泡)，然后以特定比率混合无机试剂。如此获得的聚合物产品的水泥含量在0-25%之间变化并且它们的平均抗压强度在2.75至13.82mpa之间。12.公开的国际专利号wo2009/152617的说明书描述了一种使用聚乙酸乙烯酯和聚乙烯醇包覆eps珠粒的表面的方法以及用这些材料制造的混凝土使用水硬性粘结剂、水、沙子、超塑化外加剂和聚丙烯纤维加固物的制造方法。以这种方式制造的混凝土的平均聚苯乙烯珠粒含量在20-40%之间。该说明书没有提供混凝土技术特性来明确定义产品的性质。13.公开的专利号us4612748a的说明书描述了一种制造具有给定布局的钢筋笼的整体砌块的方法，该整体砌块可从由水硬性粘结剂、水、沙子、聚酯合成树脂和催化剂制成的混凝土制造。14.专利号us9051447b1的说明书旨在针对通过使用不同单体(丙烯酸酯/甲基丙烯酸酯)和具有官能团的大豆及其他植物油的组合制造的聚合物混凝土及其用途。它们的特征在于不存在i类水硬性粘结剂，但这样的混凝土的骨料含量高。这里使用的聚合物的平均组成为：大约60 w/w%的多官能丙烯酸酯/甲基丙烯酸酯植物油、不超过10 w/w%的多官能丙烯酸酯/甲基丙烯酸酯单体、和大约40 w/w%的多官能丙烯酸酯/甲基丙烯酸酯低聚物。主要使用磨碎的白云石和沙子作为骨料。这些混凝土的平均组成可如下给出：8.7-9.6 w/w%的聚合物；0.1-0.4 w/w%的引发剂；0.03-0.2 w/w%的促进剂；89.2-91.2 w/w%的骨料(骨料的平均组成：43.3-86.2 w/w%的白云石；43.3 w/w%的沙子和3.2-3.9 w/w%的粉煤灰)。15.公开的专利号us20030090016a1描述了通过植物油基多元醇和异氰酸酯的反应形成的聚氨酯用于制造具有高外加剂含量的混凝土的用途。该方法基于使植物多元醇与化学计量量的异氰酸酯反应并将如此获得的聚氨酯化合物与量为10-200体积百分数的填充剂(二氧化硅、氧化铝、滑石、粉煤灰、石灰石粉、碎矿物等)混合。根据该专利的研究结果，多元醇的羟基数与所形成产品的技术特性直接相关，并且使用的聚合物基体的量根据技术特性方面的平台值而异。在加入给定量的聚合物后，技术特性沿不利的方向变化。16.公开的专利号us4689358a的说明书提出了一种在不使用i类水硬性粘结剂的情况下制造具有高环氧合成树脂含量(21-23体积百分数)的聚合物混凝土的方法，该混凝土的主要特性在于高的抗冻性和防水性。这里描述的产品的平均组成如下：受控粒度(50-100μm)的铝硅酸盐(30-36体积百分数)、经表面处理的珍珠岩粘土矿物(28-32体积%)、氧化铝三水合物(14-15体积百分数)和环氧合成树脂(21-23体积百分数)。17.公开的专利号us4371639a的说明书提出了一种使用聚酯型合成树脂聚合物(14-17 w/w%)和粉煤灰及各种类型的沙子通过自由基聚合技术制造聚合物混凝土的方法。以这种方式产生的混凝土的主要特性在于高的抗压强度和抗弯强度(40-60mpa和18-26mpa)。18.公开的专利号us20070062415a1的说明书提出了预拌聚苯乙烯轻质混凝土，其使用尺寸为0.2-8mm的再发泡多孔ps颗粒和cem iii型矿渣水泥，使得所得产品含有8-20体积百分数的水泥、11-50体积百分数的沙子、10-31体积百分数的再发泡ps颗粒、9-40体积百分数的重质骨料(磨碎的板岩)和10-22体积百分数的水。成品混凝土混合物具有9.65mpa的最小抗压强度。19.公开的专利号us7632348b2的说明书提出了一种制造混凝土构件、结构构件的方法，所述构件可使用聚合物-水泥复合材料和尺寸为0.2-8mm的再发泡ps颗粒制造。含有以10至90体积%应用的水泥组合物和10至90体积%的ps颗粒的轻质混凝土具有至少11.7mpa的抗压强度。20.上文引用的专利中描述的所有解决方案和其中包含的方法都产生了具有良好混凝土技术性能的产品，但并未提供制造具有改进的物理性能、可用于广泛的应用的含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的令人满意的解决方案。此外，所提及的已知解决方案在历史成本和生产成本、生产技术条件、适用性和环境意识方面也不尽人意。21.因此，本发明的目的在于提供可以不同的物质状态制造、但考虑到它们的作用机理和它们的制备方法是以相似原理操作的外加剂组合物，以及使用外加剂组合物来制造轻质混凝土，所述轻质混凝土具有改进的混凝土技术特性——承重、可加固、可改性——以及改进的声音技术性能、隔热能力，并且由于其混凝土技术特性而使得其适合于砌体和结构构件的制造。22.根据本发明，已发现我们的目的通过大量增加轻质混凝土聚苯乙烯珠粒的含量而实质上实现。根据本发明，使用通过根据本发明的方法制备的具有根据本发明的组成的外加剂组合物通过化学反应将聚苯乙烯珠粒“掺入”到水泥构架中，使得适合于此的活性成分通过表面化学方法掺入到聚苯乙烯珠粒的表面中。通过使用根据本发明的外加剂组合物，可以在轻质混凝土的混合/制造期间实现所需的有益效果。23.目前从现有技术已知的组合物和方法没有产生适合实现上述目标的技术方案。24.已发现，为了将大量的聚苯乙烯珠粒以化学方式掺入到轻质混凝土中，需要一种能够将所用聚苯乙烯珠粒的物理吸着或化学吸着表面性质改变至所需程度的外加剂组合物。25.为了实现这一点，依据根据本发明的认识，已开发出一种胶体外加剂组合物，其包含分散在合成树脂载体材料中的二醇共聚物/聚合物二氧化硅/二醇硅酸盐体系(下文称为“聚合物二氧化硅”)，其可用于改变和影响轻质骨料混凝土在应用期间显示出的某些特性，通过使用该外加剂组合物，还可以使用特殊的塑料纤维碎片混合物作为纤维加固物，这一事实从环境角度来看也是不可忽略的。26.根据本发明的外加剂组合物提供了以下条件体系的实施：‑ꢀ以方法中使用的外加剂组合物允许向具有不同尺寸分布的聚苯乙烯珠粒的表面中掺入“共聚物-聚合物-二氧化硅-硅酸盐”复合基团的方式，对所用聚苯乙烯珠粒的表面进行化学改性；‑ꢀ形成由反应性聚合物-二氧化硅基团(其通式为：-osio(oh)n)及具有可变组成的共聚物/聚苯乙烯、共聚物/聚合物-二氧化硅/聚苯乙烯和聚合物-二氧化硅/聚苯乙烯颗粒表面改性的聚苯乙烯珠粒，所述组成可通过反应参数控制；‑ꢀ其允许在表面被反应性基团改性的聚苯乙烯颗粒、在该过程中形成的含有反应性基团的聚苯乙烯化合物以及在某些水泥质成分的水化过程中形成的化合物之间形成硅酸盐化学相互作用，由此在化学反应中形成的经表面改性的聚苯乙烯珠粒和经表面改性的聚苯乙烯颗粒可成为结构组织；‑ꢀ允许以类似于上文给出的表面化学反应的方式使用大量的塑料碎片，这从环境技术角度和就改进产品的某些混凝土技术特性(例如，改进弯拉强度)的目的而言都是有利的；和‑ꢀ通过区分经表面改性的聚苯乙烯珠粒与经表面改性的聚苯乙烯颗粒之间的反应和在水泥水化过程中形成的不同硅酸钙，以及减少从混凝土技术角度看不太有利的硅酸盐化学反应的量和其发生概率，允许对水泥水化过程进行动力学控制。27.因此，在一个方面，本发明涉及一种用于制造含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的外加剂组合物，其为有机和无机材料的混合物，所述混合物由聚氨酯树脂、原硅酸四乙酯、某种二醇化合物、含有不饱和双键的芳族乙烯基化合物(优选苯乙烯；为简单起见，该组分在后文中通常称为苯乙烯)、和无机硅酸盐化合物的反应产物组成，并优选含有以下组分：15-10 w/w%的二醇共聚物型化合物，45-50 w/w%的二醇聚合物二氧化硅型化合物，13-22 w/w%的聚氨酯基合成树脂，2-3 w/w%的聚苯乙烯量为25-15 w/w%的泡沫玻璃珠粒，和a) 为了制造液体产品，基于上述组合物的总重量计，15-20 w/w%的有机溶剂，和量为10-5 w/w%的水；或b) 为了制备固体组合物，基于上述组合物的总重量计，10-5 w/w%的聚乙酸乙烯酯或聚乙烯醇，和2-5 w/w%的氢氧化铝，和量为8-10 w/w%的煅烧石灰石粉。28.因此，根据本发明的外加剂组合物是复杂的胶体体系，其在分散在作为分散介质的合成树脂或合成树脂混合物(1)中的有机聚苯乙烯溶液或聚苯乙烯/聚合物混合物(2)、有机硅烷酯化合物(3)、二醇化合物(4)、聚二醇化合物(5)和无机硅酸盐化合物(6)使用催化剂(8)在具有高比表面的剂(7)上的反应中形成。根据使用和运输等要求，根据本发明的外加剂组合物还可通过用给定组成的溶剂混合物(9a)稀释、并通过加入呈固体粒子形式的其他固体外加剂(9b)来制备为液体悬浮液。29.前述段落中提及的成分母体化合物可优选但不限于以下：· (1)聚氨酯合成树脂或聚氨酯/多异氰酸酯合成树脂混合物(下文：pu)· (2)聚苯乙烯溶液(下文：ps原液)或聚苯乙烯溶液与聚乙烯醇的混合物(下文：ps/pva聚合物共混物)或聚苯乙烯溶液与聚乙酸乙烯酯的混合物(下文：ps/pvac聚合物共混物)· (3)原硅酸四乙酯(下文：teos)· (4) 1,2-丙二醇(下文：1,2-pg)· (5)聚丙二醇(下文：ppg p400)· (6) 40%的硅酸钠溶液(下文：液体玻璃(liquid glass, 水玻璃)溶液)· (7) 0.63mm直径的泡沫玻璃珠粒· (8)重量比分别为10:1和100:1的无水al(oh)3和alcl3的混合物(下文：alcl3)· (9a)二氯甲烷(dcm)与丙酮的60/40混合物· (9b)偏高岭土、粉煤灰和微硅粉。30.二醇化合物通常优选烷基二醇，并且含有不饱和双键的芳族乙烯基化合物为苯乙烯。31.制备根据本发明的外加剂组合物的方法的理论背景和基础在于用含有反应性共聚物/聚合物二氧化硅基团的聚苯乙烯/聚合物络合物包覆作为基材的具有特定表面和表面电荷的材料，在此情况下为泡沫玻璃珠粒，和将材料分散在树脂基体中。该方法的单元过程基于所用有机和无机硅化合物的已知水解，即所用硅化合物与碱性化合物的反应，并且取决于ph和温度，它们的酸性水解可导致形成不同的反应产物。有机和无机硅化合物的一个共同特点在于，在使用大量过量的水时，室温下反应的最终产物为二氧化硅。32.使用弱或中等强度有机碱的有机硅化合物水解过程通常可由以下方程式描述：sirx + n oh-ꢀ↔ꢀsi(r)x-n(oh)n + n r-o-在无水条件下，平衡反应可实际上完全转向羟基烷氧基硅烷醇([si(r)x-n(oh)n])型产物的形成。在无机硅化合物的情况下，过程可按以下方程式进行，其中主要通过酸水解形成混合组成(杂)聚硅酸：[mn+(sio-)n] + x h3o+ = [siox(oh)4-2x]+ (x-1) h2o + mn+在有机硅化合物和无机硅酸盐化合物两者的情况下，取决于所用的反应条件，在某些反应中会形成混合组合产物，其可由式sirx-n(oh)n和siox(oh)n表示(下文：“氢氧化物中间体”)。[0033]已发现，当在烷基二醇、优选1,2-丙二醇和聚丙二醇的混合物中(不限于此)进行上述两个过程——有机硅化合物的碱催化共聚反应和无机硅酸盐化合物的酸水解时，这些氢氧化物中间体可被稳定化，并与二醇化合物和聚苯乙烯/聚合物混合物的聚合物内容物二者发生进一步的加成或缩合反应，此外，如果上述过程在加入/存在小粒度、高比表面泡沫玻璃珠粒的情况下进行，则这些中间体化合物可与所需聚苯乙烯/聚合物共混物的聚合物颗粒显著更高效地反应，原因是极小尺寸的泡沫珠粒在反应中的“作用”不限于在表面催化中发挥的“电荷分离器”和“电荷载体”的功能。有机硅前体与1,2-丙二醇的碱性共聚反应以及所得中间体产物的通式，由以下方案说明：其中过程a和b说明了羧基硅烷和特定化合物原硅酸四乙酯的一般水解过程；过程c示出了羟基硅烷的分解；过程d示出了乙氧基羟基硅烷与1,2-丙二醇的反应。标记为e、f和g的过程说明了反应d中形成的可能的共聚产物。[0034]还已发现，方法中使用的化合物的施用时间安排、它们的相对比率、使用的温度和适宜的ph水平都在很大程度上影响反应的结果和因此外加剂组合物的特性。已发现，最优选在其中n1,2-pg/nn-ba的摩尔比在5:1；……；15:1的范围内、nna2sio3/nn-ba的摩尔比为5:1；……；50:1并且nna2sio3/n1,2-pg的摩尔比在1:1；……；4:1的范围内的反应混合物中形成适当的化合物。[0035]还已指出，反应中形成的聚苯乙烯/二醇共聚物聚合物二氧化硅和聚苯乙烯/聚合物二氧化硅微粒的尺寸分布和反应性在很大程度上取决于过程中使用的温度和所应用的nna2sio3/n聚苯乙烯摩尔比，所述摩尔比可优选在5:1至40:1之间的范围内给出。[0036]基于上述内容，方法的子步骤如下：1. 制备原硅酸四乙酯、1,2-丙二醇、聚丙二醇化合物和二氯甲烷溶剂的溶液2. 向第1点中所述的溶液中加入正丁胺催化剂和泡沫玻璃珠粒3. 向混合物中加入硅酸钠溶液4. 向混合物中加入含有氯化铝的催化剂5. 通过施用给定ph水平的溶液进行酸性水解1-5.: 制备“二醇-二氧化硅共聚物/二醇-聚合物二氧化硅/硅酸盐”悬浮液(母料“i”)6. 制备双组分合成树脂溶液7. 使用二氯甲烷溶剂或二氯甲烷/异丙醇溶剂混合物制备聚苯乙烯溶液或聚苯乙烯/聚合物混合物6-7.: 制备“合成树脂-ps/聚合物”乳液(母料“ii”)8. 混合母料“i”和“ii”9a. 为了产生液体制剂，在加入有机溶剂混合物后稀释并均质化9b. 为了产生固体制剂，在向产品中加入固体外加剂后蒸发溶剂并干燥。[0037]在下文中，呈现了制备外加剂组合物的方法的具体实施方案，然而，解决方案不限于实施例。[0038]在首先示出的方法的实施例(实施例“a1”至“a10”)中，外加剂组合物形成为液体分散体/悬浮液，而在进一步的实施例(实施例“b1”至“b5”)中，在给定方法的过程中获得的产品为固体粒子。[0039]实施例“a1”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg p400)、50ml二氯甲烷(dcm)和5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.4，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0040]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以10ml/min的流速向所得混合物中加入200ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌，并将混合物的ph升至cc. 9.2 (步骤2.和3.)。[0041]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入5gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0042]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌(步骤5.)。[0043]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在500ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。[0044]得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0045]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入10g 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、50ml二氯甲烷和另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0046]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1000ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0047]‑ꢀ最后，将灰白色悬浮液与20/60/20 (v/v)的100ml二氯甲烷/异丙醇/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0048]得到的产物为灰白色悬浮液，典型密度为1.32g/cm3。[0049]实施例“a2”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.2，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0050]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入95ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0051]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0052]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入16.7ml 18 w/w%的盐酸溶液，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0053]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0054]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入10ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、350ml二氯甲烷和另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0055]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0056]‑ꢀ最后，将灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0057]得到的产物为灰白色悬浮液，典型密度为1.23g/cm3。[0058]实施例“a3”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.3，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至65℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0059]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入350ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0060]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入5gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照0.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0061]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入61.5ml 18 w/w%的盐酸溶液，同时将混合物的ph降至7.7 (步骤5.)。[0062]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。[0063]得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0064]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入20ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和100ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0065]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0066]‑ꢀ最后，将灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0067]得到的产物为灰白色悬浮液，典型密度为1.23g/cm3。[0068]实施例“a4”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.4，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0069]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入115ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0070]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2.5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0071]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入20.2ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.9 (步骤5.)。[0072]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。[0073]得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0074]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入50ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、150ml二氯甲烷和另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0075]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0076]‑ꢀ最后，将灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0077]实施例“a5”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.8，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至65℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0078]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入400ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0079]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入8gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0080]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌(步骤5.)。[0081]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0082]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入50ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和150ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0083]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0084]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0085]实施例“a6”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.1，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至65℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0086]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入125ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0087]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0088]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入22.0ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.6 (步骤5.)。[0089]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0090]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入50ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、150ml二氯甲烷和另外8gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0091]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0092]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0093]实施例“a7”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.0，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至75℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0094]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入150ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0095]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0096]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入26.3ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.6 (步骤5.)。[0097]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0098]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入另外5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂、20ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和100ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0099]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0100]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0101]实施例“a8”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.8，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至65℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0102]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入175ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0103]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2.5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0104]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入30.7ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.6 (步骤5.)。[0105]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0106]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入另外5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂、50ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和150ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0107]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0108]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0109]实施例“a9”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.0，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至75℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0110]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入200ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0111]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2.5gꢀ“al(oh)3:alcl3=100:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0112]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入16.7ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0113]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将100ml组分“a”与100ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0114]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入20ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、350ml二氯甲烷和另外5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0115]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0116]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0117]实施例“a10”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.8，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至75℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0118]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入400ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0119]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入15gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照2分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0120]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌(步骤5.)。[0121]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0122]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入另外15gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂、50ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和150ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0123]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0124]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液与60/40 (v/v)的160ml二氯甲烷/水混合物混合，并通过不断搅拌3小时而均质化(步骤9a)。[0125]实施例“b1”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.8，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至65℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0126]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入95ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0127]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入2.5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0128]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入16.7ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0129]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0130]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入25ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****和100ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0131]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0132]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液在涂覆了特氟隆(teflon)的金属托盘中或在耐热盘中于65℃干燥1小时，同时不断搅拌，接着向粒子中混合入5g偏高岭土、8g粉煤灰和20g氢氧化铝，然后研磨所得混合物并于25℃干燥6小时(步骤9b.)。[0133]由该程序获得的产品为灰白色或灰色的固体小粒度粒子。[0134]实施例“b2”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.8，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0135]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入115ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0136]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入5gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0137]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入20.2ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0138]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0139]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入25ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、150ml二氯甲烷和另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0140]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0141]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液在涂覆了特氟隆的金属托盘中或在耐热盘中于65℃干燥1小时，同时不断搅拌，接着向粒子中混合入5g偏高岭土、8g粉煤灰和20g氢氧化铝，然后研磨所得混合物并于25℃干燥6小时(步骤9b.)。[0142]实施例“b3”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为7.9，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0143]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入150ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0144]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0145]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入26.3ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.3 (步骤5.)。[0146]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0147]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂、25ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、20ml 51 w/w%的pva溶液和100ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0148]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0149]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液在涂覆了特氟隆的金属托盘中或在耐热盘中于65℃干燥1小时，同时不断搅拌，接着向粒子中混合入5g偏高岭土、8g粉煤灰和20g氢氧化铝，然后研磨所得混合物并于25℃干燥6小时(步骤9b.)。[0150]实施例“b4”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.1，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0151]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入150ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0152]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0153]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入26.3ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0154]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0155]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂、25ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、30ml 51%的pva溶液和100ml二氯甲烷，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0156]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0157]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液在涂覆了特氟隆的金属托盘中或在耐热盘中于65℃干燥1小时，同时不断搅拌，接着向粒子中混合入5g偏高岭土、8g粉煤灰和20g氢氧化铝，然后研磨所得混合物并于25℃干燥6小时(步骤9b.)。[0158]实施例“b5”：‑ꢀ向250ml烧瓶中加入10ml原硅酸四乙酯(teos)、20ml丙二醇(1,2-pg)、5ml聚丙二醇(ppg)、50ml二氯甲烷(dcm)和2.5ml正丁胺(n-ba)，所得混合物的ph为8.1，然后用磁热板搅拌器搅拌，避光，同时将其温度在cc. 3-5℃/min的加热速率下逐渐升至55℃。其后，于该温度搅拌混合物1小时。在此反应中获得的产物为略微不透明的粘性溶液(步骤1.)。[0159]‑ꢀ向1000ml烧杯中加入100g泡沫玻璃珠粒，然后将第一步中合成的溶液缓慢倒入烧杯的内容物中，同时用玻璃棒平稳地搅拌以便混合。以6ml/min的流速向所得混合物中加入200ml大约40%的液体玻璃溶液*，同时不断搅拌(步骤2.和3.)。[0160]‑ꢀ向步骤1-3中产生的混合物中加入10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”**催化剂，并用顶置式搅拌器剧烈搅拌该混合物。在开始投料时，也开始用cc. 350nm的uv光将反应体系辐照1.5分钟，同时将温度保持在30℃ (步骤4.)。[0161]‑ꢀ将反应体系搅拌30分钟，然后让混合物冷却至室温，同时不断搅拌。然后以5ml/min的流速向悬浮液中加入35.1ml 18 w/w%的盐酸溶液，并将该体系再搅拌30分钟，同时将混合物的ph降至7.4 (步骤5.)。[0162]‑ꢀ然后使用体积比为1:1的多元醇(组分“a”)和多异氰酸酯交联剂(组分“b”)在1000ml烧杯中制备合成树脂混合物(其为合成树脂基体的基础)，即将50ml组分“a”与50ml组分“b”混合，同时不断搅拌(步骤6.)。得到的混合物为非常不透明的浅黄色混合物。[0163]‑ꢀ向步骤6中获得的溶液中加入25ml 10 w/w%的聚苯乙烯溶液****、50ml 51 w/w%的pva溶液、150ml二氯甲烷溶剂和另外10gꢀ“al(oh)3:alcl3=10:1”催化剂，同时不断搅拌该混合物(步骤7.)。[0164]‑ꢀ在下一步中，将在步骤1-5中制得的母料“i”和在步骤6-7中制得的母料“ii”一起倒入1500ml烧杯中，并用顶置式搅拌器于25℃剧烈搅拌反应体系1小时(步骤8.)。[0165]‑ꢀ最后，将所得灰白色悬浮液在涂覆了特氟隆的金属托盘中或在耐热盘中于65℃干燥1小时，同时不断搅拌，接着向粒子中混合入5g偏高岭土、8g粉煤灰和20g氢氧化铝，然后研磨所得混合物并于25℃干燥6小时(步骤9b.)。[0166]由该程序获得的产品为灰白色或灰色的固体小粒度粒子。[0167]注：*：由于siox(oh)n (杂多酸)的不同化合物在静置时可从液体玻璃溶液中沉淀出，因此对于中试工厂或工业规模用途，建议在测量前，测量硅酸钠溶液的密度和重量百分数。这可通过重量滴定来进行，其中该溶液用ca(oh)2溶液滴定，然后可从获得的沉淀材料的重量计算浓度和重量百分数。以ml给出的液体玻璃溶液的必要体积可通过在下式中代入所获得的数据来计算：v液体玻璃溶液 ≈ vteos/(1,016 * 10-3 * ρ液体玻璃溶液 * w/w%液体玻璃溶液)**：标记为“al(oh)3:alcl3=100:1”的催化剂可通过混合无水氢氧化铝与氯化铝来制备，使用100[g]重量份的氢氧化铝(al(oh)3)和1[g]氯化铝(alcl3)。所得混合物应储存在无水条件下。***：使用具有特定波长的uv光来加速催化仅在实验室制备少量外加剂组合物时才可行，该方法不适用于中试工厂或工业规模。****：用于该方法的聚苯乙烯溶液总是通过如下将源自碾磨废聚苯乙烯的松散聚苯乙烯珠粒溶解在二氯甲烷溶剂中来制备：将50g废聚苯乙烯溶解在500ml二氯甲烷中，同时不断搅拌，然后过滤所得溶液以除去可能存在的固体杂质。[0168]实施例“a1”‑“a10”和“b1”‑“b5”的反应条件和应用的摩尔比汇总在下表中：的反应条件和应用的摩尔比汇总在下表中：外加剂组合物可由以下组成：以非限制性方式，基于具有最佳效率的理想情况，由于实践中可能出现明显差异，因此外加剂组合物的最终配比为如下：· 二醇-共聚物型化合物：15-10 w/w%· 二醇-聚合物二氧化硅：45-50 w/w%· 聚氨酯型合成树脂：13-22 w/w%· 聚苯乙烯：2-3 w/w%，和在此特定情况下· 有机溶剂：15-25 w/w%· 水(作为溶剂和分散介质) 15-25 w/w%，或· 固体外加剂。[0169]关于上面给出的组成范围，重要的是要注意，通过实施例中描述的方法获得的粘性糊状外加剂组合物，假如它们是为工业用途开发的，则在应用进一步的化学过程(稀释和均质化，和干燥和研磨)后，我们想以两种物质状态使用它们。[0170]就其物理特性而言，根据本发明的外加剂组合物为具有特征气味的灰白色液体，密度大于水，或为灰白色-浅黄色多孔固体粒子。[0171]根据本发明的外加剂组合物的使用原理可概括如下：该外加剂组合物为复杂的胶体体系，分散在作为分散介质的合成树脂或合成树脂混合物中，在有机聚苯乙烯溶液或聚苯乙烯/聚合物混合物、有机硅烷酯化合物、二醇化合物、聚二醇化合物和无机硅酸盐化合物使用催化剂在具有表面电荷的剂的表面上的反应中形成。在应用该组合物时，在混合含有聚苯乙烯珠粒的轻质混凝土的过程中，当加入混合水时，胶体悬浮液分解，合成树脂组分包覆聚苯乙烯珠粒的表面，同时反应性聚合物二氧化硅剂掺入到珠粒的表面中。结果，不同尺寸的聚苯乙烯珠粒不仅通过物理吸着过程与水泥质成分的水化过程中形成的材料相互作用，而且随着化学吸着过程的发生直接与硅酸盐凝胶体系反应。并行地，经用聚合物-二氧化硅基团表面改性的聚苯乙烯颗粒从体系中释放出来，从而允许经表面改性的聚苯乙烯颗粒掺入到正在形成的硅酸盐结构中，而这些经表面改性的聚苯乙烯颗粒也具有空间-填充作用。此过程可被认为是“自身材料掺杂”，因为除了在方法中用作外加剂的3-5mm和1-2mm聚苯乙烯珠粒外，也形成具有极小粒度——直径平均为0.2-0.75mm——的聚苯乙烯颗粒。所使用的泡沫玻璃珠粒，其在外加剂组合物的制备过程中充当载体材料和催化剂，由于其高的比表面和表面电荷而催化该过程，同时其自身被掺入到水泥构架中。在外加剂组合物的应用过程中，不仅所使用的尺寸方便可控(3-5mm和1-2mm)的聚苯乙烯珠粒的表面被化学改性，而且其他纤维塑料碎片的表面也被合成树脂-聚合物-二氧化硅复合化合物“包覆”，因此这些塑料碎片也能够在甚至更大的程度上改变成品轻质混凝土的特性。[0172]嵌入在所形成的聚苯乙烯颗粒和聚苯乙烯珠粒的表面中的“反应性”聚合物二氧化硅基团与水泥水化过程中形成的硅酸盐凝胶体系反应，使得这些材料不仅在轻质混凝土中具有空间填充和/或回填的作用(与任选地纤维加固物)，而且实质上成为水泥石构架的结构部件。将“反应性”聚合物-二氧化硅基团掺入到聚苯乙烯珠粒的表面中并形成反应性聚苯乙烯颗粒对混凝土的混凝土技术性能有着直接影响；它们会增加轻质混凝土的抗压和抗弯强度，影响混凝土的不透水性和耐火性。[0173]由于聚苯乙烯珠粒的自聚集密度和化学性质在反应过程中也会发生变化，因此通过使用该外加剂组合物，可以降低混凝土不希望的反混合的可能性，改善混凝土的均质性和和易性，同时减少成品中的收缩。[0174]虽然以多种方式进行了描述，但混凝土的硬化过程基本上是由硅酸钙-硅酸铝钙化合物的水化决定的。在添加混合水期间，水泥质成分的水化没有优选的顺序，凝胶形成过程在细磨水泥颗粒的表面上立即开始。随着水泥质成分的比表面增大，水化过程加速，同时可能的副反应的发生概率也增大。不同类型水泥中的其他组分和混凝土的制造中使用的轻质外加剂会显著影响这些水化过程，在许多情况下，它们对成品的混凝土化学性能具有非常大的影响。使用外加剂组合物和其他固相外加剂(ii类水硬性粘结剂：偏高岭土、粉煤灰)的最显著效果之一在于减少混凝土中不希望的、潜在有害的化学反应的数量、它们发生的可能性以及由它们的发生所造成的不利影响。[0175]外加剂将影响体系的ph，因此具有特别有害的影响的碱性反应(例如，碱金属氯化物的形成)会受到限制，形成的硅酸钙水合物的骨架变得更加结构化和均匀，水化过程中发生的二级结构组织反应(铁氧体；和铝硅酸盐)显著减少。在硅酸钙水合物的形成过程中形成的氢氧化钙在络合过程中被“活化”，并充当钙源参与新硅酸盐水合物的形成。外加剂组合物的组分将改变硅酸盐凝胶体系的钙和硅含量(ca/si比)，因此可有利地影响形成的硅酸钙水合物(c2s和c3s)的相对比例。[0176]使用根据本发明的外加剂组合物的又一个优点在于可以用高聚苯乙烯珠粒含量使得轻质混凝土得到加固。不同类型混凝土中钢加固物的使用条件是混凝土组分与钢筋条表面的配合。这种“配合”(粘附)实际上是加固物的表面与混凝土部分之间的作用的总和。钢加固物只能用于饱和混凝土是普遍接受的施工原则，而外加剂的类型是钢加固物适用性的关键决定因素。上述外加剂组合物“合成树脂-聚合物二氧化硅”的活性成分在使用期间与铁加固物发生表面化学反应，并大大增加混凝土部分与钢加固物表面之间的粘附相互作用。钢加固物的表面被包覆一层非常薄的合成树脂-聚合物二氧化硅，并且硅酸钙水合物体系的组分通过物理相互作用和化学反应掺入到该层中。[0177]加固物的“表面包覆”的另一个优点在于，在其中加固物的表面不接触混凝土组分或所用外加剂的混凝土中不太可能出现空间，从而显著降低钢加固物对腐蚀的敏感性。又一个优点在于，硅酸钙水合物体系的收缩对加固物的表面与混凝土组分之间的粘附相互作用只有很小的影响。[0178]在一些情况下，不需要在很大程度上改变聚苯乙烯轻质混凝土的混凝土化学性能，因为具体的应用不需要这样做。在这样的情况下，可以在混凝土产品的制造中，最优选在其中具有低或中等水泥含量(200-350kg；350-600kg)和体密度(250-650kg/m3；650-1600kg/m3)、使用大量聚苯乙烯珠粒(30-60%)的情况下，仅使用根据本发明的液体外加剂组合物。[0179]使用根据本发明的外加剂组合物制备的聚苯乙烯轻质混凝土的制造技术根据本发明的外加剂组合物或外加剂组合物与其他赋形剂的组合使用的有效性可仅通过将它们与给定的参考进行比较来说明。因此，除了我们制造的含有800kg波特兰水泥的icl轻质混凝土外，我们还提出了制造含有800kg水泥的所谓参考轻质混凝土的制造技术方法，这使得可以比较仅使用外加剂组合物制得的轻质混凝土(icl400a；icl600a和icl800a)、组合使用外加剂组合物与赋形剂制得的轻质混凝土(icl400as；icl600as和icl800as)以及不含外加剂也不含赋形剂的那些轻质混凝土(ref400；ref600和ref800)的组成和混凝土技术特性。为了证实根据本发明的外加剂组合物的有效性，还将我们制得的混凝土混合物与根据引用现有技术的实施例的混凝土混合物(部分在专利中给出)进行了比较。针对含有800kg波特兰水泥和450 l ps珠粒的混合物给出了制造技术方法和配方，但表中给出了通过使用400kg波特兰水泥和1000 l ps珠粒及通过使用600kg波特兰水泥和700 l ps珠粒产生的混凝土的组成和特性。[0180]下面给出了使用通过方法“a1”产生的外加剂组合物(下文称为外加剂组合物“a1”)和i类水硬性粘结剂(下文称为cemii/a-s型42.5n波特兰水泥)、尺寸分布为0-4mm的混凝土工厂沙子(下文：0-4 oh)、混合水、具有混合尺寸分布——通常分别为1-2mm和3-5mm——的聚苯乙烯珠粒(下文：ps-珠粒v)、mapei x-tend w200r型超塑化剂(下文：超塑化剂)、ii类水硬性粘结剂(下文：二氧化硅粉末)和外加剂(下文：偏高岭土、粉煤灰和煅烧石灰石粉)来制造根据本发明的聚苯乙烯混凝土的实施方案：实施方案“a0.0”(对比例)：对于标记为“ref800”的混凝土混合物，其使用800kg波特兰水泥和450 l具有混合尺寸分布的ps珠制备，不含根据本发明的外加剂组合物和其他赋形剂，但不将方案仅限于该实施例，· 向混合器中称取225 l 粒度为3-5mm和225 l 粒度为1-2mm的聚苯乙烯珠粒(步骤1)· 向混合器中称取577kg (水分含量0%) 0-4 oh (步骤2)· 在不断搅拌的过程中向体系中混合入800kg cemii/a-s 42.5n型水泥(步骤3)· 向混合器中称取305kg混合水(步骤4)· 向混合器中称取1.2kg超塑化外加剂(步骤5)· 将该混凝土混合料搅拌最少5分钟(步骤6)· 从成品混凝土混合物制备3个150*150*150 mm的标准测试立方体(步骤7)。[0181]实施方案“a1.1”：对于标记为“icl800a”的混凝土混合物，其使用800kg波特兰水泥和450 l具有混合尺寸分布的ps珠粒，应用根据本发明的外加剂组合物但不含其他赋形剂，但不将方案仅限于该实施例。· 向混合器中称取225 l 粒度为3-5mm和225 l 粒度为1-2mm的聚苯乙烯珠粒(步骤1)· 向混合器中称取38kg通过方法“a1”制备的液体外加剂组合物(步骤2)· 向混合器中称取590kg (水分含量0%) 0-4 oh (步骤3)· 在不断搅拌的过程中向体系中混合入800kg cemii/a-s 42.5n型水泥(步骤4)· 向混合器中称取270kg混合水(步骤5)· 向混合器中称取2.4kg超塑化外加剂(步骤6)· 将该混凝土混合料搅拌最少5分钟(步骤7)· 从成品混凝土混合物制备3个150*150*150 mm的标准测试立方体(步骤8)。[0182]实施方案“a1.2”：对于标记为“icl800as”的混凝土混合物，其使用800kg波特兰水泥和450 l具有混合尺寸分布的ps珠制备，含有根据本发明的外加剂组合物和其他赋形剂等，但不将根据本发明的方案仅限于该实施例。· 向混合器中称取225 l 粒度为3-5mm和225 l 粒度为1-2mm的聚苯乙烯珠粒(步骤1)· 向混合器中称取28kg通过方法“a1”制备的液体外加剂组合物(步骤2)· 向混合器中称取100kg (水分含量0%) 0-4 oh (步骤3)· 向混合器中称取60kg偏高岭土、60kg粉煤灰和60kg煅烧石灰石粉(总共180kg其他赋形剂)(步骤4)· 向混合器中称取88kg二氧化硅粉末(步骤5)· 在不断搅拌的过程中向体系中混合入800kg cemii/a-s 42.5n型水泥(步骤6)· 向混合器中称取337kg混合水(步骤7)· 向混合器中称取2.4kg超塑化外加剂(步骤8)· 将该混凝土混合料搅拌最少5分钟(步骤9)· 从成品混凝土混合物制备3个150*150*150 mm的标准测试立方体(步骤10)。[0183]实施方案“a1.3”：对于标记为“icl800aspp”的混凝土混合物，其使用800kg波特兰水泥和450 l具有混合尺寸分布的ps珠制备，含有根据本发明的外加剂组合物、其他赋形剂和塑料纤维碎片等，但不将根据本发明的方案仅限于该实施例。· 向混合器中称取225 l 粒度为3-5mm和225 l 粒度为1-2mm的聚苯乙烯珠粒(步骤1)· 向混合器中称取28kg通过方法“a1”制备的液体外加剂组合物(步骤2)· 向混合器中称取1.7kg平均长度为5-7cm的聚丙烯(pp)合成纤维(步骤3)· 向混合器中称取100kg (水分含量0%) 0-4 oh (步骤4)· 向混合器中称取60kg偏高岭土、60kg粉煤灰和60kg煅烧石灰石粉(总共180kg其他赋形剂)(步骤5)· 向混合器中称取88kg二氧化硅粉末(步骤6)· 在不断搅拌的过程中向体系中混合入800kg cemii/a-s 42.5n型水泥(步骤7)· 向混合器中称取337kg混合水(步骤8)· 向混合器中称取2.4kg超塑化外加剂(步骤9)· 将该混凝土混合料搅拌最少5分钟(步骤10)· 从成品混凝土混合物制备3个150*150*150 mm的标准测试立方体(步骤11)。[0184]根据实施方案“a0.0”、“a1.1”和“a1.2”的配方的每个外加剂的组成及标准试样的混凝土技术特性在下表中给出：注：*：ps-珠粒3-5 (3-5mm粒度分布)和ps-珠粒1-2 (1-2mm粒度分布)的密度可能取决于制造商和粒度分布而略有不同。根据我们的经验，ps-珠粒3-5 (3-5mm粒度分布)的体密度在大约15-20kg/m3的范围内(在我们的例子中，按制造商声明的16.4kg/m3计算)，ps-珠粒1-2 (1-2mm粒度分布)的体密度在大约30-40kg/m3的范围内(在我们的例子中，按38kg/m3计算)。**：由于在指定的制造方法过程中使用了根据方法“a1”的液体外加剂组合物，该组合物也具有给定的含水量，因此要称取的混合水的量必须按以下关系式计算：m混合水，校正 = m混合水，计算ꢀ‑ꢀ0.3*m外加剂组合物 = m混合水，计算ꢀ‑ꢀ0.372*v外加剂组合物。[0185]基于所获得的结果，使用该外加剂组合物以及组合使用该添加剂组合物与赋形剂的有益效果是明显的。下面将我们的两种混合物icl600a和icl600as的结果与部分根据现有技术引用的专利的一些结果进行了比较。比较的基础是几乎相同的水泥含量。[0186]从表中的数据可以清楚地看出，使用根据本发明的外加剂组合物大大改善了轻质混凝土的混凝土技术特性。将我们使用600kg水泥和700 l ps珠粒以及外加剂组合物和辅助材料制备的轻质混凝土(icl600as)与公开的专利号us20070062415a1的说明书中第13页上“实施例4”中给出的组成的轻质混凝土进行比较，可以说，使用少近10%的水泥和多近90%的ps珠粒，可以制造出明显堆积密度更低而抗压强度更高的产品。在具有公开的专利号us7632348b2的第32页上“实施例13”中给出的组成的轻质混凝土的情况下，也可以说，通过使用多几乎80%的ps珠粒，甚至可在显著更低的堆积密度下实现显著更高的抗压强度，即便在所提及的2个实施例中使用了品质比我们使用的水泥更好的水硬性粘结剂。[0187]根据本发明的方案使得可以制造出具有比以前高的聚苯乙烯珠粒含量的轻质混凝土，其物理参数可根据用户需求改变，并且它还提供了废物再循环的环境友好的方式。









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